本实用新型涉及一种成型机钢丝部件自动刷油装置，尤其是一种用于成型机二次鼓带束层部件供料装置自动刷油的装置。
背景技术：
成型机二次鼓供料装置原设计只适用于TBR轮胎（全钢子午线轮胎）生产时带束层供料，当生产TBR轮胎时，由于钢丝部件（以带束层为例）所附胶料所含配合剂微小不同、胶料或带束层部件存放时间等等差别，导致带束层偶尔会出现喷霜、不粘等等需要刷汽油后使用的情况。带束层上表面可以直接刷汽油，而下表面由于贴合原因，必须将其整条定长后取下才能刷到汽油，对生产造成了困难，降低了生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种成型机钢丝部件自动刷油装置，可以有效解决带束层下表面难刷汽油的问题，不需要再进行手工操作，不仅提高了生产效率，同时减少了钢丝部件的废弃，节约了成本。
按照本实用新型提供的技术方案，所述成型机钢丝部件自动刷油装置，其特征是：包括安装在两个钢丝部件传送滚轴之间的海绵压辊和海绵托块，海绵压辊位于钢丝部件的上方，海绵托块位于钢丝部件的下方；所述海绵压辊与第一连接杆的一端连接，第一连接杆的另一端与第一气缸的活塞杆转动连接，所述海绵托块与第二连接杆的一端连接，第二连接杆的另一端与第二气缸的活塞杆转动连接。
进一步的，所述海绵压辊和海绵托块通过油路与换向阀连接，换向阀与油泵连接，油泵与油箱连接。
进一步的，所述油泵的控制开关与二次鼓控制计算机连接。
进一步的，所述换向阀采用四位五通液压换向阀。
本实用新型具有以下优点：（1）本实用新型可以有效解决带束层下表面难刷汽油问题，当带束层由于种种原因需要刷汽油后使用时，不需要再进行手工操作，由此不仅提高了生产效率，同时减少了钢丝部件的废弃，节约了成本；（2）本实用新型能够保证原有设计给TBR轮胎成型时带束层部件能够正常供料，对原功能无影响；（3）本实用新型结构简单易用、成本低，方便安装在现有成型机上；相对于人工刷油，该装置所刷汽油更加均匀；（4）本实用新型避免了汽油暴露在外，减少了易燃品易爆品的危险；（5）本实用新型通过计算机与换向阀的组合，实现四条油路的切换以及油泵的工作状态，避免了手工从运料小车上裁剪钢丝部件进行正反面刷汽油的繁琐，加快了处理轻微喷霜部件的速度，使轮胎生产的连续性得到提升，提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型所述成型机钢丝部件自动刷油装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。
如图1所示：所述成型机钢丝部件自动刷油装置包括第一气缸1、第二气缸2、海绵压辊3、钢丝部件传送滚轴4、海绵托块5、油路6、钢丝部件7、换向阀8、油泵9、油箱10、第一连接杆11、第二连接杆12、二次鼓控制计算机13等。
如图1所示，为了便于拆装，不影响原机器功能，本实用新型所述成型机钢丝部件自动刷油装置，包括安装在两个钢丝部件传送滚轴4之间的海绵压辊3和海绵托块5，海绵压辊3位于钢丝部件7的上方，海绵托块5位于钢丝部件7的下方；所述海绵压辊3与第一连接杆11的一端连接，第一连接杆11的另一端与第一气缸1的活塞杆转动连接；所述海绵托块5与第二连接杆12的一端连接，第二连接杆12的另一端与第二气缸2的活塞杆转动连接；所述海绵压辊3和海绵托块5通过油路6与换向阀8连接，换向阀8采用四位五通液压换向阀，能够实现四条油路的切换以及油泵的工作状态，避免了手工从运料小车上裁剪钢丝部件进行正反面刷汽油的繁琐，加快了处理轻微喷霜部件的速度，使轮胎生产的连续性得到提升，提高了生产效率。
所述换向阀8与油泵9连接，油泵9与油箱10连接，油泵9的控制开关与二次鼓控制计算机13连接。
本实用新型的工作原理：汽油被存放在油箱10之中，通过油泵9经油路6向外输送，汽油被最终输送至海绵压辊3和海绵托块5之中，然后刷在钢丝部件上。油泵9的控制开关与二次鼓控制计算机13相连，接收到相关带束层传送电机启动信号时，通过四位五通液压换向阀切换油路输送位置（共四层带束层），给相关位置的海绵压辊和海绵托块进行输油。同时第一气缸和第二气缸工作，将海绵压辊放下、海绵托块撑起，这样带束层在输送过程中上下表面被均匀刷上汽油，生产速度得到提升，解决了钢丝部件轻微喷霜后的正反面刷油造成的生产效率下降。本实用新型所述刷油装置也可以通过手动控制阀门位置，以改变刷油位置，以刷不同的目标带束层。