带束层供料贴合装置的制作方法

本实用新型涉及轮胎制造领域，尤其是一种带束层供料贴合装置。

背景技术：

原有带束层供料贴合装置分为全手动或全自动两种。全手动易维护、成本低，但人工成本高、效率低；全自动设备效率高、人工成本低，但成本高、维护困难。而且传统的带束层压辊无法实现自动贴料。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种优化节拍流程、节省操作工的劳动强度且能够提升设备工作效率的带束层供料贴合装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型包括架体、安装在架体上的四层供料系统以及滑动安装在架体一侧底部且能够伸缩的带束鼓；

所述四层供料系统分别为由下到上依次设置的第一层带束层供料系统、第二层带束层供料系统、第三层带束层供料系统和第四层带束层供料系统；

所述第一层带束层供料系统包括用于自动裁切第一层胶料的自动裁切组件和用于输送第一层胶料的第一层输送架，所述第一层输送架的前端设有用于将第一层胶料贴合在带束鼓上的第一压辊，所述第一层输送架的尾端铰接在架体上，且所述第一层输送架还通过一第一摆转伺服丝杠驱动以实现该第一层输送架前端的上下摆动；

所述第二、三、四层带束层供料系统分别包括一胶料输送架和一伸缩架，每个所述伸缩架分别包括摆动架和能够在摆动架上实现伸缩运动的伸缩拍，其中三个摆动架通过连接板固定在一起并构成一个摆转体，所述摆转体的尾端铰接在架体上，且所述摆转体还通过一第二摆转伺服丝杠驱动以实现该摆转体前端的上下摆动；

所述第二层带束层供料系统中的伸缩拍前端还设有自动贴合压辊，所述自动贴合压辊包括对称铰接设置在伸缩拍两侧的两个贴合气缸、对称设置在伸缩拍两侧的两个限位螺钉、对称设置的两个压辊摆杆以及对称设置的两个磁铁摆杆，其中两个压辊摆杆和两个磁铁摆杆均铰接在伸缩拍上；两个所述压辊摆杆的前端之间设有一第二压辊，两个所述压辊摆杆的尾端分别弯折形成有连接杆，且两个所述连接杆分别与对应的贴合气缸的输出端铰接以实现两个压辊摆杆和第二压辊的摆动；两个所述磁铁摆杆之间设有一连接辊，且所述连接辊设有多个能够吸附胶料的磁铁，两个所述磁铁摆杆的前端分别向上弯折形成有竖直杆，且两个所述竖直杆分别通过一弹簧与对应的压辊摆杆连接，两个所述磁铁摆杆中部还分别设有一能够抵压在对应的压辊摆杆上部的挡块，在弹簧和挡块的限制下磁铁摆杆能够随着压辊摆杆一起摆动，两个所述磁铁摆杆的尾端分别向下弯折形成有阻挡杆，且两个所述阻挡杆分别与对应的限位螺钉配合使用，当阻挡杆与限位螺钉接触后磁铁摆杆停止向下摆动，而压辊摆杆在贴合气缸推动下继续向下摆动。

所述带束鼓由机箱驱动以实现转动，所述带束鼓和机箱通过安装架安装在架体一侧底部，所述安装架底部形成有滑槽，所述架体上设有滑轨，所述安装架通过滑槽和滑轨的配合滑动安装在架体上，且所述安装架还通过伸缩气缸驱动以实现带束鼓的伸缩运动。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的带束层供料贴合装置适用于一人操作成型机型，具有成本低，效率高的特点。新型贴合方式和自动贴合压辊，实现了带束层供料侧的半自动化，节省了操作工的劳动强度，提升了设备工作效率。第一层胶料利用带束鼓退回等待时间进行贴合，优化了节拍流程。

附图说明

图1为本实用新型带束层供料贴合装置的结构示意图；

图2为本实用新型中自动贴合压辊的主视结构示意图；

图3为本实用新型中自动贴合压辊的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

参见图1至图3，本实用新型的带束层供料贴合装置包括架体3、安装在架体3上的四层供料系统以及滑动安装在架体3一侧底部且能够伸缩的带束鼓8；所述带束鼓8由机箱驱动以实现转动，所述带束鼓8和机箱通过安装架安装在架体3一侧底部，所述安装架底部形成有滑槽，所述架体3上设有滑轨，所述安装架通过滑槽和滑轨的配合滑动安装在架体3上，且所述安装架还通过伸缩气缸驱动以实现带束鼓8的伸缩运动。

如图1所示，所述四层供料系统分别为由下到上依次设置的第一层带束层供料系统、第二层带束层供料系统、第三层带束层供料系统和第四层带束层供料系统。其中四层供料系统分别对应有四个料卷(图中未示)。

所述第一层带束层供料系统包括用于自动裁切第一层胶料的自动裁切组件1和用于输送第一层胶料的第一层输送架2。

所述自动裁切组件1在全自动的带束层供料贴合装置中存在类似结构，故对其结构不再详述。

所述第一层输送架2的前端设有用于将第一层胶料贴合在带束鼓8上的第一压辊，所述第一层输送架2的尾端铰接在架体3上，且所述第一层输送架2还通过一第一摆转伺服丝杠驱动以实现该第一层输送架2前端的上下摆动。

第一层带束层供料系统的具体工作流程：自动裁切组件1预先裁切一条胶料，胶料存放在第一层输送架2上。带束鼓8缩回，避让胎体传递环，进入等待位状态，此时第一层输送架2将胶料输送至带束鼓8并在第一压辊的作用下将胶料自动贴合在带束鼓8上，第一层带束层贴合完成后，带束鼓8伸出，第一层输送架2向下摆动，让出工作空间。

如图1至图3所示，所述第二、三、四层带束层供料系统分别包括一胶料输送架和一伸缩架，每个所述伸缩架分别包括摆动架和能够在摆动架上实现伸缩运动的伸缩拍，其中三个摆动架通过连接板固定在一起并构成一个摆转体，所述摆转体的尾端铰接在架体3上，且所述摆转体还通过一第二摆转伺服丝杠驱动以实现该摆转体前端的上下摆动。如图1所示，三个胶料输送架的结构一致且该结构在全手动的带束层供料贴合装置中存在类似结构，故对其结构不再详述。第二层带束层供料系统中的伸缩架为第二层伸缩架4，第三层带束层供料系统中的伸缩架为第三层伸缩架6，第四层带束层供料系统中的伸缩架为第四层伸缩架5。其中三个伸缩架的结构一致且该结构在全手动的带束层供料贴合装置中存在类似结构，故对其结构不再详述，只是在第二层伸缩架4的前端设有自动贴合压辊7。

如图2和图3所示，所述第二层带束层供料系统中的伸缩拍前端还设有自动贴合压辊7，所述自动贴合压辊7包括对称铰接设置在伸缩拍(该伸缩拍为第二层带束层供料系统中的伸缩拍)两侧的两个贴合气缸10、对称设置在伸缩拍两侧的两个限位螺钉11、对称设置的两个压辊摆杆12以及对称设置的两个磁铁摆杆13，其中两个压辊摆杆12和两个磁铁摆杆13均铰接在伸缩拍上，两个贴合气缸10分别通过一气缸支座9铰接安装在伸缩拍上。

两个所述压辊摆杆12的前端之间设有一第二压辊17，两个所述压辊摆杆12的尾端分别弯折形成有连接杆，且两个所述连接杆分别与对应的贴合气缸10的输出端铰接以实现两个压辊摆杆12和第二压辊17的摆动。

两个所述磁铁摆杆13之间设有一连接辊，且所述连接辊设有多个能够吸附胶料的磁铁16，两个所述磁铁摆杆13的前端分别向上弯折形成有竖直杆，且两个所述竖直杆分别通过一弹簧15与对应的压辊摆杆12连接，两个所述磁铁摆杆13中部还分别设有一能够抵压在对应的压辊摆杆12上部的挡块14，在弹簧15和挡块14的限制下磁铁摆杆13能够随着压辊摆杆12一起摆动，两个所述磁铁摆杆13的尾端分别向下弯折形成有阻挡杆18，且两个所述阻挡杆18分别与对应的限位螺钉11配合使用，当阻挡杆18与限位螺钉11接触后磁铁摆杆13停止向下摆动，而压辊摆杆12在贴合气缸10推动下继续向下摆动。

第二、三、四层带束层供料系统的具体工作流程：第一层带束层贴合完成后，进行第二层带束层贴合。第二层的胶料经胶料输送架和第二层伸缩架4输送至自动贴合压辊7，胶料端部被吸附在磁铁16上，第二摆转伺服丝杠驱动摆转体向下摆动，第二层伸缩架4先到达工作位且其上的伸缩拍伸出，贴合气缸10伸出带动压辊摆杆12和磁铁摆杆13下摆，并带动第二压辊17、磁铁16以及吸附在磁铁16上的胶料一起下摆，摆到一定角度后，磁铁摆杆13的阻挡杆18与限位螺钉11接触，磁铁摆杆13与磁铁16停止摆动，压辊摆杆12和第二压辊17继续摆动，迫使胶料与磁铁16分离，随后第二压辊17摆动到带束鼓8上，将料头压在带束鼓8上，完成料品自动贴合。第二压辊17退回时，贴合气缸10的气缸杆缩回，带动压辊摆杆12回摆与磁铁摆杆13的挡块14接触，进而带动磁铁摆杆13和磁铁16回摆。操作工手动裁料后，将胶料的料头吸附在磁铁16上。在第二摆转伺服丝杠的驱动下摆转体继续向下摆动，随后第三层伸缩架6和第四层伸缩架5先后进入工作位，进行贴合，且均由操作工手动贴合裁切。至此完成一个周期的贴料工作。

综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本实用新型的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这些实施例都包括在本实用新型的范围之内。