具有拉丝切断装置的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种具有拉丝切断装置的注塑模具。

背景技术：

由于汽车轻量化、低能耗的发展要求，汽车零部件的材料构成发生明显的以塑代钢的变化，且由于注塑成型的周期较短，大批生产时成本低廉，易实现自动化生产，因此注塑模具在汽车零配件加工行业中得到广泛的应用并占有非常重要的作用。

注塑模具分为动模与定模两大部分，定模部分安装在注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板上，注塑时，动模与定模两大部分闭合，高温熔体在高压下经喷嘴进入模具型腔，实现型腔的填充；开模时，动模与定模两大部分分离，然后塑件在顶出机构动作下脱离型腔。

目前，公开号为CN201064941Y的中国专利公开了一种能在注塑成型的同时切断塑胶产品和水口相接处的残留塑胶的注塑模具，但是并没有解决注射机喷嘴与塑件之间产生拉丝的问题，不利于塑件脱模。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能剪断注射机喷嘴与塑件之间产生的拉丝的模具。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种具有拉丝切断装置的注塑模具，包括定模与动模，所述动模上设有浇注套，所述定模上设有型腔流道孔，所述浇注套与型腔流道孔之间设有浇注口切断装置；所述浇注口切断装置包括用于切断注射机喷嘴与塑件之间拉丝的切断轴、承载轴承、用于联动切断轴进行切断工作的连接杆以及控制装置；所述切断轴的两端置于切断轴承的轴孔内，所述控制装置与连接杆相连。

通过上述技术方案，使成型的塑件在推出机构的作用下脱离型腔，然注射机喷嘴与塑件之间产生的拉丝会被切断轴切断，避免拉丝影响塑件的自动脱出。

优选的，所述切断轴上设有锥形的通孔，所述浇注套的底部设有底部浇注口；

所述通孔的小口与底部浇注口设有浇注套连接块，所述锥形的通孔的小口的另一端与型腔流道孔设有型腔连接块；

所述浇注套连接块上开有第一连通孔，所述第一连通孔的两端分别与通孔以及底部浇注口相配合；

所述型腔连接块上开有第二连通孔，所述第二连通孔的两端分别与通孔以及型腔流道孔相配合。

通过上述技术方案，使注塑机进行注塑工作时，热熔的塑料可以经注射机喷嘴加压后依次通过浇注套、浇注套连接块、切断轴、型腔连接块以及型腔流道后注射到型腔内，且浇注套、浇注套连接块、切断轴、型腔连接块以及型腔流道上的孔之间相互配合，避免了热熔的塑料因为压力从各个孔的连接处溢流而出、冷却凝固，进而影响到塑件的自动脱模。

优选的，所述切断轴与浇注套连接块以及切断轴与型腔连接块的接触面为弧形接触面。

通过上述技术方案，使切断轴在进行工作后，其旋转时的接触面可以与注塑套连接块以及型腔连接块可以紧密接触，防止接触不良引起凝固后料渣卡在浇注套与切断轴的接触面之间，造成磨损，影响使用寿命。

优选的，所述浇注套连接块与浇注套连接的表面设有弧形凹槽，所述弧形凹槽以第一连通孔的中心为圆心且与浇注套的底部浇注口紧密连接；

所述型腔连接块与型腔流道孔连接的表面设有以第一连通孔的中心为圆心的凸起，所述凸起与型腔流道孔紧密连接。

通过上述技术方案，使浇注套连接块与浇注套连接的部分可以紧密接触，不会因为热熔的塑料经注射机喷嘴后注射压力较大在注射过程中发生溢流。

优选的，所述浇注套连接块的弧形表面上设置有底面为弧形的矩形凹槽，所述切断轴上设有限位凸块，所述限位凸块嵌于矩形凹槽内。

通过上述技术方案，使切断轴的旋转角度加以限制，避免因出现意外切断轴旋转角度多大，复位困难，且防止连接通孔与浇注套连接块的第一连接孔以及型腔连接块的第二连接孔没有对齐注射机就开始工作，造成不必要的损失。

优选的，所述浇注套连接块上设有通气孔，所述通气孔的一端设于浇注套连接块与切断轴接触的表面，所述通气孔的另一端连接与气泵相连的金属导管。

通过上述技术方案，使注射机喷嘴与塑件之间的拉丝被切断后，防止部分拉丝遗留在切断轴的连通孔内，影响下一次的注塑程序，同时通气孔的位置可以防止热熔的塑料经高压流向通气孔，造成堵塞。

优选的，所述气泵在定模与动模工作时处于常开状态。

通过上述技术手段，使通气孔中的气压大于连通孔中的气压，当切断轴上的通孔与通气孔连接时，通孔中切断部分的拉丝会随着通气孔经连通孔向外的气流而排出。

优选的，所述控制装置包括与连接杆连接的齿轮、一侧设有齿条的限位杆，所述限位杆位于定模的侧面；所述齿轮位于动模的侧面且与限位杆的齿条配合。

通过上述技术手段，使动模向定模靠近时，限位杆上的齿条作用于齿轮，进而使齿轮带动连接杆进一步联动切断轴，从而使切断轴上的锥形的通孔的小口连接注塑套连接块上的第一连接孔以及使切断轴上的锥形的通孔的小口的另一端与型腔连接块的第二连通孔相连，同时，当定模与动模分离时，齿轮在限位杆上的齿条的作用下复位，切断轴上的通孔与注塑套连接块上的通气孔连接，拉丝残余被吹出。

优选的，所述控制装置包括扭转弹簧、承载板、固定板以及设置于定模上且能与承载板相配合的顶柱；所述承载板以固定板的一端为连接点且承载板以连接点为圆心旋转，所述承载板与固定板之间设置有扭转弹簧；所述连接杆固定于承载板与固定板连接的连接点上且随承载板同时转动；所述扭转弹簧的两端分别与承载板以及固定板连接。

通过上述技术手段，使切断轴在扭转弹簧的作用力下带动通孔与通气孔相连，当定模与动模合模时，顶柱作用于扭转弹簧的扭力承载板，进一步带动切断轴联动，切断轴旋转使热熔的塑料流经连通孔进入型腔内，当定模与定模分离后，扭转弹簧复位，切断拉丝残留，通气孔连通切断轴上的通孔，残留拉丝被吹出。

优选的，所述切断轴与连接杆均与定模间隙配合。

根据上述技术手段，使连接杆受到控制装置传递的力后与切断轴发生联动，带动切断轴切断拉丝。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为： 在脱模过程中切断注射机喷嘴与塑件之间的拉丝，降低塑件自动脱模的干扰。

附图说明

图1为本实施例1的剖面示意图；

图2为本实施例1的浇注套连接块示意图；

图3为本实施例1的浇注套连接块的截面示意图；

图4为本实施例1的型腔连接块的截面示意图；

图5为本实施例1的型腔连接块的示意图；

图6为本实施例1的切断轴的截面图；

图7为本实施例1的控制装置的示意图；

图8为本实施例2位于动模的控制装置的示意图；

图9为本实施例2位于定模的控制装置的示意图。

附图标记：1、定模；2、动模；3、注射机喷嘴；4、切断轴；5、浇注套；6、承载轴承；7、连接杆；8、控制装置；9、通孔；10、底部浇注口；11、第一连通孔；12、第二连通孔；13、浇注套连接块；14、型腔连接块；15、弧形凹槽；16、凸起；17、矩形凹槽；18、限位凸块；19、通气孔；20、型腔流道孔；21、气泵；22、齿轮；23、限位杆；24、齿条；25、扭转弹簧；26、承载板；27、固定板；28、顶柱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例1的剖面示意图，其包括现有注塑模具共同部分的定模1以及动模2，还包括位于定模1内的浇注口切断装置。

浇注口切断装置的切断轴4设置于浇注套5与型腔流道孔20之间，浇注套5于切断轴4之间通过浇注套连接块13连接且浇注套5、浇注套连接块13以及切断轴4上的孔相互配合，浇注套5的底部浇注口10嵌合在浇注套连接块13上设置的弧形凹槽(15)内，型腔连接块14上的凸起16嵌合在型腔流道孔20内。注塑机上的喷嘴将热熔的塑料导入浇注套5，热熔的塑料通过浇注套5的底部浇注口10流经浇注套连接块13上的第一连通孔11、切断轴4上的通孔9、型腔连接块14上的第二连通孔12以及型腔流道孔20最后进入型腔；切断轴4两端通过两个轴承固定；连接杆7的一端连接切断轴4的一端，连接杆7的另一端连接设置于定模1侧面的控制装置8，连接杆7通过控制装置8的控制，进而带动切断轴4工作；切断轴4和连接杆7均置于动模2内且与内壁间隙配合。

结合图1至图6所示的示意图，切断轴4内设置的通孔9为上小下大的锥形通孔9，且通孔9的小口一侧与浇注套连接块13的第一连接孔相连，通孔9的大口一侧与型腔连接块14的第二连通孔12相连；第一连通孔11与第二连通孔12为锥形的连通孔9，且第一连通孔11与第二连通孔12的两端孔径与其他相连的孔的直径相同。

浇注套连接块13上设有通气孔19，通过金属导管与气泵21相连，通气孔19的进气端在浇注套连接块13的侧面，通气孔19的出气端位于浇注套连接块13与切断轴4相接触的弧形接触面上，且位于弧形接触面上的切断轴4上的通孔9的小口的位移轨迹上，当切断轴4上的通孔9的小口与通气孔19 配合时，切断轴4上的通孔9的大口有部分仍与型腔连接块14上的第二连通孔12相通；通气孔19持续通气且动模2定模1分离后通孔9与通气孔19呈连接状态。

同时，浇注套连接块13上还设置有底面与弧形接触面相互平行的矩形凹槽17，凹槽内设有固定在切断轴4上的限位凸块18，限位凸块18用于限制切断轴4的旋转角度， 当切断轴4上通孔9的小口与浇注套连接块13的通气孔19相连，通孔9的大口部分与型腔连接块14上的第二连通孔12相通的位置时，限位凸块18位于矩形凹槽17的极限位置；当通孔9的大口一侧与浇注套连接块13上的第一连通孔11、第二连通孔12相连时，限位凸块18位于矩形凹槽17的另一端的极限位置。

结合图1至图7所示，浇注口切断装置的控制装置8为与连接杆7连接的齿轮22以及固定于定模1且一侧设有齿条24的限位杆23，齿轮22与连接杆7通过卡合固定，限位杆23末端通过两个螺钉穿过限位杆23上的槽固定于定模1上，限位杆23的另一端指向动模2上的齿轮22，限位杆23上的齿条24与齿轮22的齿相对应，随着动模2靠近定模1，齿轮22与限位杆23上的齿条24相互咬合，限位杆23带动齿轮22运动，进而与连接杆7发生联动，连接杆7带动切断轴4转动，分模时，定模1、动模2分离，齿轮22在限位杆23带动后复位。

动模2靠近定模1前，切断轴4内的通孔9与通气孔19相通，浇注套连接块13内的凹槽内的限位凸块18凸块位于凹槽的一端极限位置，动模2上的齿轮22朝向定模1；动模2向定模1靠近时，限位杆23上的齿条24与齿轮22相咬合，随着动模2定模1的靠近，齿条24向动模2方向移动，齿轮22位置改变，连接与齿轮22的连接杆7发生旋转，同时切断轴4承在齿轮22的带动下亦发生同步旋转，切断轴4内的通孔9的小口一侧与浇注套连接块13上的通气孔19分离，然后与其第一连通孔11以及型腔连接块14上的第二连通孔12相连，动模2与定模1合并。

浇注机进入准备阶段，通过喷嘴将热熔的塑料注入动模2与定模1之间形成的型腔内，经过注塑工序，型腔内的塑件开始冷却；冷却后，动模2在移动座板的带动下与定模1发生分离，同时，注射机喷嘴3与塑件之间形成拉丝，限位杆23上的齿条24由于分离带动齿轮22复位，复位中的齿轮22在动连接杆7发生旋转，连接杆7进一步带动切断轴4旋转，切断轴4带动通孔9旋转，切断拉丝且连通通气孔19，通气孔19通气将残留于通孔9内的拉丝吹出；工作人员取出塑件，进入下一工序。

实施例2

结合图1至图6以及图8所示，本实施例2与实施例的区别之处在于控制装置8的不同，浇注口切断装置的控制装置8为与连接杆7连接的扭转弹簧25，承载板26、固定板27以及设置于定模1上的顶柱，以连接杆7的截面的中心为连接点，固定有一块承载板26以及固定板27，承载板26与固定板27之间设置有扭转弹簧25，扭转弹簧25无压力状态下切断轴4上的锥形的通孔9与通气孔19相连。

动模2靠近定模1前，切断轴4内的通孔9与通气孔19相通，浇注套连接块13内的凹槽内的凸块位于凹槽的一端极限位置，动模2上的齿轮22朝向定模1；动模2向定模1靠近时，设置于定模1上的顶柱作用于动模2上的承载板26上，承载板26带动连接杆7旋转，连接杆7联动切断轴4转动，切断轴4内的通孔9的小口一侧与浇注套连接块13上的通气孔19分离，然后与其第一连通孔11以及型腔连接块14上的第二连通孔12相连，动模2与定模1合并。

浇注机进入准备阶段，通过喷嘴将热熔的塑料注入动模2与定模1之间形成的型腔内，经过注塑工序，型腔内的塑件开始冷却；冷却后，动模2在移动座板的带动下与定模1发生分离，同时，注射机喷嘴3与塑件之间形成拉丝，顶柱与承载板26逐渐发生分离，承载板26在扭转弹簧25的作用力下复位，承载板26带动连接杆7发生旋转，连接杆7进一步带动切断轴4旋转，切断轴4带动通孔9旋转，切断拉丝且连通通气孔19，通气孔19通气将残留于通孔9内的拉丝吹出；工作人员取出塑件，进入下一工序。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。