一种载带成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种载带成型模具。

背景技术：

随着工业技术的发展，载带需要满足多元化的电子元器件，载带质量主要由成型膜具决定。传统的载带成型膜具均需要吹气模具作为辅助，而由于成型膜具与吹气模具结合的不合理，特别是成型膜具吹气通道设置的不合理，导致载带在成型过程中受力不均匀，易出现物料损坏的问题，载带质量难以保证。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于提供一种载带成型模具，形成由上至下的吹气通道，结构设计合理，为载带的成型提供均匀分布的作用力，防止载带物料损坏，载带质量得以保证。

本实用新型为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种载带成型模具，包括底座、及固定设置于底座上的下模、及活动设置于下模上的上模，其特征在于，所述上模上表面开设有若干吹气孔，该上模下表面设置有若干凸起，在该上模下表面且位于凸起四周开设有与吹气孔相连通的若干上通气孔；所述下模上表面开设有与凸起相匹配的若干型腔，该型腔内底部开设有若干下通气孔，且该下模侧边设置有与下通气孔相匹配的若干排气孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述凸起相对的两侧边分别设置有一梯形凸块，所述型腔相对的两内侧壁上分别开设有与梯形凸块相匹配的梯形凹槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述若干下通气孔均匀分布于型腔内底部边缘。

作为本实用新型的进一步改进，所述型腔为由下至上逐渐增大的腔体。

作为本实用新型的进一步改进，所述若干型腔均匀排列在下模上表面，并排列成两排。

作为本实用新型的进一步改进，所述排气孔分布于下模四周，且该排气孔呈条形状。

作为本实用新型的进一步改进，所述吹气孔、上通气孔与下通气孔均呈圆形。

本实用新型的有益效果为：通过在上模上设置吹气孔与上通气孔，在下模上设置下通气孔与排气孔，形成由上至下的吹气通道，结构设计合理，为载带的成型提供均匀分布的作用力，防止载带物料损坏，载带质量得以保证。

上述是实用新型技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的分解结构示意图；

图3为本实用新型的部分结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。

请参照图1至图3，本实用新型实施例提供一种载带成型模具，包括底座1、及固定设置于底座1上的下模2、及活动设置于下模2上的上模3，所述上模3上表面开设有若干吹气孔31，该上模3下表面设置有若干凸起32，在该上模3下表面且位于凸起32四周开设有与吹气孔31相连通的若干上通气孔33；所述下模2上表面开设有与凸起32相匹配的若干型腔21，该型腔21内底部开设有若干下通气孔211，且该下模2侧边设置有与下通气孔211相匹配的若干排气孔22。

如图2与图3所示，所述凸起32相对的两侧边分别设置有一梯形凸块321，所述型腔21相对的两内侧壁上分别开设有与梯形凸块321相匹配的梯形凹槽212。

在本实施例中，所述若干下通气孔211均匀分布于型腔21内底部边缘。

同时，所述型腔21为由下至上逐渐增大的腔体。且该若干型腔21均匀排列在下模2上表面，并排列成两排。

同时，所述排气孔22分布于下模2四周，且该排气孔22呈条形状。所述吹气孔31、上通气孔33与下通气孔211均呈圆形。

本实用新型的工作原理为：首先，将载带物料放到上模3与下模2之间，接着，将上模3的凸起32放到下模2的型腔21中，同时，通过辅助的吹气模具向吹气孔31吹气，气体通过吹气孔31与上通气孔33进入型腔21中，由上模3的凸起32对物料施加向下的作用力、及气体对物料施加向下的作用力，使载带物料上形成孔穴，且孔穴贴附在下模2的型腔21内壁上，获得具有孔穴的载带，在此过程中，型腔21中的气体依次经过载带物料上的气孔与下通气孔211，最后从排气孔22排出。

本实用新型的重点主要在于，通过在上模上设置吹气孔与上通气孔，在下模上设置下通气孔与排气孔，形成由上至下的吹气通道，结构设计合理，为载带的成型提供均匀分布的作用力，防止载带物料损坏，载带质量得以保证。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本实用新型的保护范围之内。