本实用新型涉及高分子材料成型辅助设备的技术领域，更具体地，涉及一种粉体颗粒化装置。
背景技术：
PVC管材因其制造成本低、优异的化学稳定性和机械性能而广泛应用于建筑上下水管、农用灌溉管、气体输送管、原油输送管等领域；PVC管材常用PVC粉料经挤出加工制备得到，PVC粉料由挤出机的喂料斗加入，目前常采用PVC粉体直接下料的方式下料。
然而，粉体直接下料的喂料方式存在诸多问题：下料气流造成的冲击容易造成扬尘而导致现场粉尘大，危害工作人员的健康；粉体的流动性差，易造成架桥不下料，挤出波动，喂料口冒料等问题；不适宜自动混配的输送，且容易堵塞管路，引发挤出装置故障；粉料颗粒化后即可避免上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种通过体积压缩使得粉体颗粒化的装置，避免粉料在成型过程中的粉尘、不易自动输送、易架桥、易冒料、产品质量不稳定等问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
提供一种粉体颗粒化装置，包括粉体投料机构、粉体颗粒成型机构和粉体输送机构；所述颗粒成型机构包括转速相同转向相反的第一辊和第二辊，所述第一辊与第二辊形成有配合位，所述粉体投料机构设于所述配合位上方，所述粉体输送机构设于所述配合位下方；所述第一辊上均布有若干第一凹陷模孔，所述第二辊上均布有有若干与第一凹陷模孔相配合的第二凹陷模孔。
本实用新型的粉体颗粒化装置，通过粉体投料机构将粉体原料导入至第一辊与第二辊的配合位，第一凹陷模孔与第二凹陷模孔相互咬合，通过体积压缩，将粉体压实行成颗粒，无需添加任何添加剂，不影响产品性能；若干均布的第一凹陷模孔与第二凹陷模孔可实现连续制粒；通过粉体输送机构将压实形成的颗粒输送至挤出机的投料口，颗粒料易实现自动输送，也大大减少了输送过程中的粉尘；且颗粒化的原料在挤出成型过程中，不易冒料，不架桥，挤出稳定。
进一步地，所述第一辊与所述第二辊为毗邻相切设置的圆筒状结构；所述配合位上至少设有一组由第一凹陷模孔与第二凹陷模孔配合形成的封闭体结构。第一辊与第二辊相切的设置及封闭体结构的形成便于通过体积压缩将粉体压实为类似封闭体形状的颗粒状结构。
进一步地，所述粉体颗粒成型机构还包括与第一辊相配合的第一驱动电机和与第二辊相配合的第二驱动电机。第一辊与第二辊均由驱动电机驱动，控制第一辊与第二辊以相同的转速向相反方向转动，控制准确；另外，也可调整第一辊与第二辊的转速以控制第一辊与第二辊对粉体的挤压时间，从而可保证粉体挤压形成颗粒。
优选地，所述第一凹陷模孔、第二凹陷模孔为表面光滑且喷涂有脱模层的半椭圆形结构。脱模层的设置便于颗粒形成后从随第一辊与第二辊转动而逐渐分开的第一凹陷模孔、第二凹陷模孔中脱离；半椭圆形结构的设置使得粉料压缩而成的颗粒在自身重力的作用下从第一凹陷模孔、第二凹陷模孔中脱离。
进一步地，所述粉体投料机构包括料斗和连接于料斗的喂料口，所述喂料口设于配合位的正上方；所述料斗内壁上设有若干错落设置的捣料杆。捣料杆的设置防止粉体粘连结块，一方面导致混配料分散不均匀，一方面导致喂料口的堵塞。
优选地，所述料斗内还设有用于挤压粉体的螺杆，螺杆的一端连接有第三驱动电机。螺杆主要起到初步压实粉料的作用，防止松散的粉体在第一辊、第二辊咬合时无法成型的问题。
进一步地，所述粉体输送机构包括主动轮、从动轮和缠绕于主动轮、从动轮上的传送带，所述传送带为孔径为10目~100目的筛网结构。筛网结构可将未充分压实成型的粉体及下落过程中破碎成的粉体过筛，成型的颗粒料随输送机构输送至挤出机的投料端；粉体颗粒化后，在成型过程中不易冒料、不架桥，产品的挤出质量稳定。
优选地，所述粉体输送机构下方设有收集槽，所述收集槽上可滑动连接有收集板；所述收集槽的两端可拆卸连接有开口板。粉体输送机构上的粉体落入收集槽中，将收集板从收集槽的一端移向另一端即可收拢粉体，后将收集的粉体通过开口板收集起来，再次通过粉体投料机构和粉体颗粒成型机构挤压形成为颗粒。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的粉体颗粒化装置，通过粉体投料机构中的螺杆将粉体初步压实喂入到第一辊与第二辊的配合位，通过设于第一辊上的第一凹陷模孔与设于第二辊上的第二凹陷模孔形成封闭体结构，经过体积的压缩，将粉体压实形成颗粒，无需任何添加剂，不影响产品性能；压实形成的颗粒随着第一凹陷模孔、第二凹陷模孔的分离在自身重力的作用下落入到输送机构上，粉体料透过筛网结构落入收集槽中，颗粒料随输送带输出至挤出机的投料端，颗粒料在成型过程中不易冒料、不架桥、挤出成型得到的产品质量稳定。
附图说明
图1为本实用新型的粉体颗粒化装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例1
如图1所示为本实用新型的粉体颗粒化装置的第一实施例，包括粉体投料机构1、粉体颗粒成型机构2和输送机构3；颗粒成型机构2包括转速相同转向相反的第一辊21和第二辊22，第一辊21与第二辊22形成有配合位23，粉体投料机构1设于所述配合位23上方，输送机构3设于配合位23下方；第一辊21上均布有若干第一凹陷模孔24，第二辊22上均布有若干与第一凹陷模孔24相配合的第二凹陷模孔25，第一凹陷模孔24与第二凹陷模孔25相互咬合，通过体积压缩，将粉体压实行成颗粒，无需添加任何添加剂，不影响产品性能。
具体地，第一辊21与第二辊22为毗邻相切设置的圆筒状结构，配合位23上至少设有一组由第一凹陷模孔24与第二凹陷模孔25配合形成的封闭体结构；第一凹陷模孔24、第二凹陷模孔25为表面光滑且喷涂有脱模层的半椭圆形结构，便于粉料压缩而成的颗粒在自身重力的作用下从第一凹陷模孔24、第二凹陷模孔25中脱离；粉体投料机构1包括料斗11和连接于料斗的喂料口12，喂料口设于配合位23的正上方，料斗11内壁上设有若干错落设置的捣料杆13，料斗11内还设有用于挤压粉体的螺杆14，螺杆14的一端连接有第三驱动电机，防止松散的粉体在第一辊21、第二辊22咬合时无法成型的问题；粉体输送机构3包括主动轮31、从动轮32和缠绕于主动轮、从动轮上的传送带33，传送带33为孔径为10目~100目的筛网结构，筛网结构可将未充分压实成型的粉体及下落过程中破碎成的粉体过筛，成型的颗粒料随输送机构输送至挤出机的投料端。
另外，粉体输送机构3下方设有收集槽34，收集槽34上可滑动连接有收集板35；收集槽34的两端可拆卸连接有开口板36。粉体输送机构3上的粉体落入收集槽34中，将收集板35从收集槽34的一端移向另一端即可收拢粉体，后将收集的粉体通过开口板36收集起来，再次通过粉体投料机构1和粉体颗粒成型机构2挤压形成为颗粒，避免生产过程中粉料的浪费。
本实施例的具体实施方式如下：
首先将粉料投入到料斗11中，粉料在螺杆14的作用下初步挤压后喂入至第一辊21与第二辊22的配合位23；随着第一辊21与第二辊22的转动，第一凹陷模孔24与第二凹陷模孔25咬合将粉体挤压于封闭体中，通过体积的收缩，粉体压实得到颗粒；然后，随着第一辊21与第二辊22继续转动，第一凹陷模孔24与第二凹陷模孔25分离，颗粒料在自身重力作用下下落至输送机构3；成型的颗粒料随着传送带33输送至挤出机的投料端，而未成型的粉体或下落撞击形成的粉体通过筛网结构落入到收集槽34中，通过收集板35将粉体收集到收集槽34的一端，打开开口板36收集粉体进行进一步颗粒化成型。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。