本发明涉及一种催化剂再生技术，具体地涉及一种铁中毒失活的加氢脱硫催化剂再生液及再生方法。
背景技术：
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加氢精制催化剂在运转过程中不可避免地表面积碳，当积碳达到一定程度，催化剂的孔容、比表面积下降，催化剂的加氢脱硫活性迅速降低，这时催化剂需要再生，烧掉催化剂表变的碳、硫，使催化剂的孔容、比表面积恢复到新鲜剂的标准，催化剂活性得到恢复，但有时由于原料油中有游离铁离子，或是脂肪酸、氯等腐蚀设备产生铁离子，铁离子吸附于催化剂表面，堵塞催化剂微孔，使得催化剂孔容、比表面积降低，造成催化剂永久中毒，严重情况下需要更换催化剂，
常规的催化剂再生方法，烧焦再生方法文献有很多报道，对于铁中毒失活催化剂的再生方法鲜有报道，本发明针对于铁中毒催化剂的再生，能够去除铁中毒催化剂表面上的粉尘，以及脱除铁中毒催化剂孔道内的氧化铁颗粒，恢复催化剂的孔容、比表面积、孔径及机械强度。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种铁中毒失活加氢脱硫催化剂再生液及再生方法。该方法有效地完成铁中毒催化剂的再生，使得催化剂孔容和比表面积、侧压强度和加氢脱硫活性得到恢复。
本发明的铁中毒加氢脱硫催化剂再生液，以再生液总重量为基准，包括如下组分：油酸3wt%~20wt%；水50wt%~70wt%；萃取液10wt%~47wt%；其中所述萃取液为乙醚和/或苯。
本发明的铁中毒失活加氢脱硫催化剂的再生方法，包括如下内容：
（1）将铁中毒失活的加氢脱硫催化剂依次进行烧油、烧硫和烧炭处理；
（2）步骤（1）处理后的催化剂加入到上述的再生液中进行浸泡处理，然后静置分层，分离上层萃取液相和下层水相，水相中的催化剂经过滤、洗涤、干燥和焙烧，得到再生催化剂。
本发明方法中，步骤（1）所述的烧油条件为：温度为180~200℃，时间为30~90分钟。
本发明方法中，步骤（1）所述的烧硫条件为：温度为200~250℃，时间为30~90分钟。
本发明方法中，步骤（1）所述的烧炭条件为：温度为400~480℃，时间为30~90分钟。
本发明方法中，步骤（1）所述的烧油、烧硫和烧炭过程在含氧气氛中进行，一般采用空气气氛。
本发明方法中，步骤（2）所述的浸泡处理条件为：浸泡时间为2分钟~200分钟，浸泡温度为5℃~30℃，浸泡过程中优选采用具有摇晃、振荡或搅拌作用的容器，如振荡器、摇床等。
本发明方法中，步骤（2）所述的干燥条件为：干燥温度80℃~150℃，干燥时间2小时~8小时；所述的焙烧条件为：焙烧温度400℃~550℃，焙烧时间1小时~10小时。
具体实施方式
下面通过实施例进一步说明本发明方案及效果，但并不构成对本发明的限制。
实施例1
把500mL铁中毒失活催化剂放在高温炉中，以3℃/分钟升温速度升至200℃，恒温80分钟后，再以3℃/分钟升温速度升至250℃，恒温80分钟后，再以3℃/分钟升温速度升至450℃，恒温80分钟后，冷却到室温取出。编号为TFe-x。
实施例2
取100g烧焦后催化剂TFe-x放入1000mL烧杯中，加入300mL20℃再生液（油酸5wt%-乙醚20wt%-水75wt%）中浸泡30分钟，放在振荡器上震荡60分钟后，取下烧杯，把催化剂沥净液体，再在干燥箱干燥110℃干燥3小时。把干燥后的催化剂放在高温炉内，3℃/分钟升温速度升至430℃，恒温2小时，得到再生催化剂，编号为TFe-1。
实施例3
重复实施例2，再生液（油酸15wt%-乙醚30wt%-水55wt%），得到再生催化剂编号为TFe-2。
实施例4
重复实施例2，再生液（油酸5wt %-苯20wt%-水75wt%），得到再生催化剂编号为TFe-3。
实施例5
重复实施例2，再生液（油酸15wt%-苯30wt%-水55wt%），得到再生催化剂编号为TFe-4。
表1 理化性质对比。
通过使用再生液处理烧焦后催化剂进行脱铁试验，催化剂的各项物化性质得以恢复。
表2 活性对比。
从表2数据可出，实施例2~5的再生催化剂加氢脱硫活性恢复90%以上，能够继续使用。