[0371] ①第一加氨反应产物R1P进入反应器R2E的分离段RIPS，分离段RIPS设置气液分离 室SV，第一加氨反应产物R1P分离为气体R1PV和液体R1化；
[0372] 至少一部分气体R1PV作为旁路气体R1PVX自反应器R沈的上部排出；
[0373] 液体R1化用作第二加氨反应过程控进料R2F;
[0374] ②分离室下部设置导液部件R2抓SN，导液部件R2抓SN允许液体R1化向下流动同时 允许部分气体R1PV-并通过；
[0375] ③第二加氨反应过程控进料R2F离开气液分离室SV向下流动进入第二加氨反应过 程催化剂床层；
[0376] ④在第二加氨反应过程R2，设置层状催化剂床层；
[0377] ⑤第二加氨反应产物R2P自下部排出第二加氨反应过程催化剂床层后，与来自反 应器R2E的壳体R2ES外部的旁路气体R1PV混合为混合物流R3F，混合物流R3F进入催化反应 部分R3R;
[0378] ⑥在第Ξ加氨反应过程R3设置加氨精制催化剂层状床层；
[0379] ⑦第Ξ加氨反应产物R3P自下部排出催化反应部分R3R后，排出反应器R2E。
[0380] 本发明，所述组合式反应器，第5种技术方案为：
[0381] (2)在后置加氨改质反应过程RX，在第二加氨反应过程R2，使用组合式反应器R2E:
[0382] 在组合式加氨反应器R沈的壳体R2ES内，上段布置下流式催化反应部分R1CZ、中上 段布置分离过程RIPS、中下段布置下流式第二加氨反应过程催化剂床层、下段布置第Ξ加 氨精制反应过程R3;
[0383] (2)在后置加氨改质反应过程RX，在第二加氨反应过程R2,使用组合式反应器R2E:
[0384] 在组合式加氨反应器R沈的壳体R2ES内，上段布置下流式催化反应部分R1CZ、中段 布置分离过程RIPS、下段布置下流式第二加氨反应过程催化剂床层；
[03化]①第一加氨反应区中间产物R1MP自壳体R2ES上部进入组合式加氨反应器R2E，通 过反应器R沈内上部的下流式催化反应部分R1C0Z，转化为第一加氨反应产物R1P;
[0386] ②第一加氨反应产物R1P下流进入分离过程RIPS，分离为气体R1PV和液体R1化;分 离过程RIPS设置气液分离室SV，分离过程RIPS的上部设置旁路气体R1PV的排料口；
[0387] 至少一部分气体R1PV作为旁路气体R1PVX自反应器R沈的侧壁排出；
[0388] 液体R1化用作第二加氨反应过程控进料R2F;
[0389] ③分离室下部设置导液部件R2抓SN，导液部件R2抓SN允许液体R1化向下流动同时 允许部分气体R1PV-并通过；
[0390] ④第二加氨反应过程控进料R2F离开气液分离室SV向下流动，与含氨气气体Η取昆 合后进入第二加氨反应过程R2催化剂床层；
[0391 ]⑤在第二加氨反应过程R2，设置层状催化剂床层；
[0392]⑥第二加氨反应产物R2P自下部排出第二加氨反应过程催化剂床层后，与来自反 应器R2E的壳体R2ES外部的旁路气体R1PV混合为混合物流R3F，混合物流R3F进入催化反应 部分R3R;
[0393] ⑦在第Ξ加氨反应过程R3设置加氨精制催化剂层状床层；
[0394] ⑧第Ξ加氨反应产物R3P自下部排出催化反应部分R3R后，排出反应器R2E。
[0%5]本发明，通常，在后置加氨改质反应过程RX，在第二加氨反应过程R2，使用组合式 反应器R2E，催化剂床层为下流式层状催化剂床层。
[0396] 本发明，一般，在后置加氨改质反应过程RX，在第二加氨反应过程R2，使用至少2个 下流式层状催化剂床层，下层加氨催化剂的加氨活性高于上层加氨催化剂的加氨活性。
[0397] 本发明，较佳者，在后置加氨改质反应过程RX，在第二加氨反应过程R2，使用至少2 个下流式层状催化剂床层，使用至少巧巾加氨催化剂，下层加氨催化剂的加氨活性高于上层 加氨催化剂的加氨活性。
[0398] 与下流式反应器、热高压分离器组成的系统相比，本发明组合功能反应器R2E，主 要优点如下：
[0399] ①从设备专业角度讲，优点为:设备功能紧凑，大大简化了热态高压分离器结构， 至少节省了高压分离器的封头，节省了大量合金钢材料；
[0400] ②从管道专业角度讲，优点为:取消了反应器与分离器之间的高压物料输送管道 系统，回避了高粘度、易缩合控油的管道输送问题；
[0401] ③从±建专业角度讲，优点为:节省了独立分离器的几乎所有建筑、结构附件，运 些附件包括裙座、操作平台、基础；
[0402] ④从总图专业角度讲，优点为:节省了占地面积；
[0403] ⑤从工艺专业角度讲，优点为:避免了第一加氨反应区R1气液相产物加速流动混 合、进入分离器的减速流动相分离过程，利用反应器截面积大，气液混相反应产物流速很低 (通常为管道流速的1/50~1/200)的下行流动，高效完成气液分离，降低了无效空间，提高 了空间利用率；
[0404] ⑥构成了组合式反应器和热高分器，减少了高压反应系统体积，减少了反应系统 存液量；
[0405] ⑦在反应器R沈顶部，充分利用上封头空间，设置上游第一加氨反应区R1的反应产 物R1P的气液分离部分获得气相物料，可最大限度利用空间；
[0406] ⑧在反应器R沈低部，可W设置下流式第Ξ反应区R3，可最大限度缩短R1PV输送管 道长度。
[0407] 实施例 [040引实施例1
[0409] 表1为煤焦油、焦油馈分分析数据性质，如表1的由常规沸点低于53(TC的中低溫煤 焦油馈分油组成的控原料R1F，其加氨改质过程包含2个反应区R1、R2，第一加氨反应过程R1 执行深度加氨精制反应在溫度为230~420°C、压力为17.0~17.5MPa、第一加氨催化剂R1C 的体积空速为0.35hr^i的操作条件下，第一加氨精制反应过程控油的脱氧率大于99.6 %和 或第一加氨精制反应过程控油的脱氮率大于99.7 % ;第一加氨反应产物R1P中常规沸程为 180~350°C控馈分的十六烧值高于26;
[0410] 在后置加氨改质反应过程RX，在第一加氨反应产物R1P的分离过程RIPS，至少85 % 的气体R1PV用作旁路气体R1PVX;
[0411] 在第二加氨反应过程R2,使用硫化态活性金属组分的第二加氨催化剂R2C，在溫度 为360~430°C、压力为16.0~16.5MPa、第二加氨催化剂R2C体积空速为0.55虹-1的操作条件 下，第二加氨改质反应操作目标为常规沸点高于330°C控组分的加氨裂化反应转化率大于 50% ;反应产物R2P中常规沸程为180~350°C控馈分的十六烧值高于38。
[0412] 本实施例，采用如图1所示的本发明一种含有机氮和或有机氧的控加氨改质方法 及其组合式反应器的第1种技术方案。
[0413] 实施例2
[0414] 基于实施例1，采用如图2所示的本发明一种含有机氮和或有机氧的控加氨改质方 法及其组合式反应器的第巧巾技术方案，与图1表示的本发明的第1种技术方案的不同之处 在于：在反应器R2E的中上段，在气液分离部分RIPS之后、第二加氨反应区之前，设置液体 R1化的氨气气提过程SVKS。与实施例1相比，优化了第二加氨反应区R2即加氨裂化段的原料 组成。
[0415] 实施例3
[0416] 基于实施例1，采用如图3所示的本发明一种含有机氮和或有机氧的控加氨改质方 法及其组合式反应器的第巧巾技术方案的功能示意图，与图1表示的本发明的第一种技术方 案的不同之处在于:在反应器R2E的上段，在气液分离部分RIPS之前，设置第一加氨反应区 R1催化剂床层R1C0Z。与实施例1相比，提高了第一加氨反应区R1的加氨精制深度。
[0417] 实施例4
[0418] 基于实施例1，采用如图4所示的本发明一种含有机氮和或有机氧的控加氨改质方 法及其组合式反应器的第4种技术方案的功能示意图，与图1表示的本发明的第1种技术方 案的不同之处在于:在反应器R沈的下段，在第二加氨反应区R2之后，布置第Ξ加氨反应区 R3进行加氨精制反应。与实施例1相比，降低了第二加氨反应产物R2P中硫醇含量、提高了旁 路气体R1PVX的加氨精制深度。
[0419] 实施例5
[0420] 基于实施例1，采用如图5所示的本发明一种含有机氮和或有机氧的控加氨改质方 法及其组合式反应器的第5种技术方案的功能示意图，是一种多功能组合式加氨反应器，与 图3表示的本发明的第巧巾技术方案的不同之处在于:在反应器R2E的下段，在第二加氨反应 区R2之后，布置第立加氨反应区R3进行加氨精制反应。与实施例1相比，降低了第二加氨反 应产物R2P中硫醇含量、提高了旁路气体R1PVX的加氨精制深度。
[0421] 表1煤焦油、焦油馈分分析数据
[0422]
[0423]
【主权项】
1. 含有机氮和或有机氧的烃加氢改质方法及其组合式反应器，其特征在于包含以下步 骤： (1) 在第一加氢反应过程R1，在氢气和第一加氢催化剂R1C存在条件下，含有机氮和或 有机氧的烃原料R1F进行第一加氢精制反应脱除至少一部分有机氮和或至少一部分有机 氧，转化为第一加氢反应产物R1P; 第一加氢精制反应包含下列加氢反应的1种或2种： ① 加氢饱和反应； ② 加氢氢解反应； (2) 在后置加氢改质反应过程RX，设置第一加氢反应产物R1P的分离过程RIPS和液体 R1PL的第二加氢反应过程R2; 第二加氢反应过程R2使用的加氢反应器至少包含一台组合式加氢反应器R2E，在组合 式加氢反应器R2E内执行分离过程RIPS和至少一部分第二加氢反应过程； 在分离过程R1PS，第一加氢反应产物R1P分离为含有氨气和或水气的在体积上主要由 氢气组成的气体R1PV和在重量上主要由常规液态烃组成的液体R1PL;至少一部分气体R1PV 作为旁路气体R1PVX使用，旁路气体R1PVX不进入第二加氢反应过程R2;至少一部分液体 R1PL作为第二加氢反应过程烃进料R2F进入第二加氢反应过程催化剂床层； 在第二加氢反应过程R2,在氢气和第二加氢催化剂R2C存在条件下，第二加氢反应过程 烃进料R2F进行第二加氢改质反应转化为第二加氢反应产物R2P; 第二加氢改质反应选自下列加氢反应的1种或几种： ① 加氢饱和反应； ② 加氢氢解反应； ③ 加氢异构反应； ④ 加氢开环反应； ⑤ 加氢裂化反应； (3) 在回收部分HPS，回收反应产物R2P和旁路气体R1PVX得到在体积上主要由氢气组成 的富氢气气体HPV和在重量上主要由常规液态烃组成的加氢改质生成油HPL，至少一部分富 氢气气体HPV返回加氢反应过程循环使用。2. 根据权利要求1所述方法及其组合式反应器，其特征在于： (1) 在第一加氢反应过程R1，在氢气和第一加氢催化剂R1C存在条件下，含有机氮和或 有机氧的烃原料R1F进行第一加氢精制反应脱除至少一部分有机氮和或至少一部分有机 氧，转化为第一加氢反应产物R1P; 第一加氢精制反应包含下列加氢反应的1种或2种： ① 加氢饱和反应； ② 加氢氢解反应； (2) 在后置加氢改质反应过程RX，设置第一加氢反应产物R1P的分离过程RIPS、液体 R1PL的第二加氢反应过程R2和第三加氢反应过程R3; 第二加氢反应过程R2使用的加氢反应器至少包含一台组合式加氢反应器R2E，在组合 式加氢反应器R2E内执行分离过程RIPS和至少一部分第二加氢反应过程； 在分离过程R1PS，第一加氢反应产物R1P分离为含有氨气和或水气的在体积上主要由 氢气组成的气体R1PV和在重量上主要由常规液态烃组成的液体R1PL;至少一部分气体R1PV 作为旁路气体R1PVX使用，旁路气体R1PVX不进入第二加氢反应过程R2;至少一部分液体 R1PL作为第二加氢反应过程烃进料R2F进入第二加氢反应过程催化剂床层； 在第二加氢反应过程R2,在氢气和第二加氢催化剂R2C存在条件下，第二加氢反应过程 烃进料R2F进行第二加氢改质反应转化为第二加氢反应产物R2P; 第二加氢改质反应至少包含下列加氢反应的1种或2种： ① 加氢开环反应； ② 加氢裂化反应； 在第三加氢反应过程R3，在氢气和第三催化剂R3C存在条件下，反应产物R2P进行第三 加氢精制反应完成第三加氢反应转化为第三加氢反应产物R3P; (3)在回收部分HPS，回收反应产物R3P和旁路气体R1PVX得到在体积上主要由氢气组成 的富氢气气体HPV和在重量上主要由常规液态烃组成的加氢改质生成油HPL，至少一部分富 氢气气体HPV返回加氢反应过程循环使用。3. 根据权利要求1所述方法及其组合式反应器，其特征在于： (1) 在第一加氢反应过程R1，在氢气和第一加氢催化剂R1C存在条件下，含有机氮和或 有机氧的烃原料R1F进行第一加氢精制反应脱除至少一部分有机氮和或至少一部分有机 氧，转化为第一加氢反应产物R1P; 第一加氢精制反应包含下列加氢反应的1种或2种： ① 加氢饱和反应； ② 加氢氢解反应； (2) 在后置加氢改质反应过程RX，设置第一加氢反应产物R1P的分离过程RIPS、液体 R1PL的第二加氢反应过程R2和第三加氢反应过程R3; 第二加氢反应过程R2使用的加氢反应器至少包含一台组合式加氢反应器R2E，在组合 式加氢反应器R2E内执行分离过程RIPS和至少一部分第二加氢反应过程； 在分离过程R1PS，第一加氢反应产物R1P分离为含有氨气和或水气的在体积上主要由 氢气组成的气体R1PV和在重量上主要由常规液态烃组成的液体R1PL;至少一部分气体R1PV 作为旁路气体R1PVX使用，旁路气体R1PVX不进入第二加氢反应过程R2;至少一部分液体 R1PL作为第二加氢反应过程烃进料R2F进入第二加氢反应过程催化剂床层； 在第二加氢反应过程R2,在氢气和第二加氢催化剂R2C存在条件下，第二加氢反应过程 烃进料R2F进行第二加氢改质反应转化为第二加氢反应产物R2P; 第二加氢改质反应至少包含下列加氢反应的1种或2种： ① 加氢开环反应； ② 加氢裂化反应； 在第三加氢反应过程R3，在氢气和第三催化剂R3C存在条件下，反应产物R2P和旁路气 体R1PVX进行第三加氢精制反应完成第三加氢反应转化为第三加氢反应产物R3P; (3) 在回收部分HPS，回收反应产物R3P得到在体积上主要由氢气组成的富氢气气体HPV 和在重量上主要由常规液态烃组成的加氢改质生成油HPL，至少一部分富氢气气体HPV返回 加氢反应过程循环使用。4. 根据权利要求1所述方法及其组合式反应器，其特征在于： 含有机氮和或有机氧的烃原料R1F，选自下列物料中的一种或几种： ① 中低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品；热加工过程是重油焦化过程或 重油催化裂化过程或重油催化裂解过程； ② 高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品； ③ 煤加氢直接液化制油过程所得油品，包括使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过 程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程； ④ 页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品； ⑤ 其它有机氧重量含量高于1.5 %和或有机氮重量含量高于0.3 %的烃油。5. 根据权利要求1所述方法及其组合式反应器，其特征在于： (2)在后置加氢改质反应过程RX，低氨气、低水气的富氢气气体R2FH进入第二加氢反应 过程催化剂床层。6. 根据权利要求1所述方法及其组合式反应器，其特征在于:烃原料R1F主要由常规沸 点低于530°C的中低温煤焦油馏分油组成，各步骤的操作条件为： (1) 第一加氢反应过程1?1，在温度为170~440°(：、压力为6.0~25.010^、第一加氢催化 剂R1C体积空速为0.05~10.0 hf1的操作条件下，第一加氢精制反应过程烃油的脱氮率大于 50%和或第一加氢精制反应过程烃油的脱氧率大于50% ; (2) 在后置加氢改质反应过程RX，在第一加氢反应产物R1P的分离过程R1PS，至少50% 的气体R1PV用作旁路气体R1PVX; 在第二加氢反应过程R2,在温度为300~460 °C、压力为6.0~25. OMPa、第二加氢催化剂 R2C体积空速为0.05~10.0 hf1的操作条件下，第二加氢改质反应操作目标为至少符合下列 要求之一： ① 芳烃加氢饱和反应转化率大于5 % ; ② 加氢脱