动布料炉盘20转动；多个福射 管加热装置30位于预气化区120和分质气化区130内，且分布于布料炉盘20的上方与布料炉 盘20间隔开；多个气化剂加入装置40设置在氧化气化区140和合成气化区150内，且分布于 布料炉盘20的上方与布料炉盘20间隔开。
[003引如图1所示，预处理单元100与进料口相连，冷渣单元300与排渣口相连，油气冷却 单元400与油气出口相连，氧气储存单元600分别与氧化气化区140和合成气化区150内的多 个气化剂加入装置40相连，水蒸气制备单元700与合成气化区150内的多个气化剂加入装置 40相连，油水分离单元500与油气冷却单元400相连。
[0039] 根据本实用新型的具体实施例，预处理单元可W进一步包括依次相连的破碎机、 筛分机和烘干机。由此可W对气化原料进行预处理。根据本实用新型具体实施例的气化系 统可W适于处理的气化原料包括煤炭、油页岩、生物质、垃圾、废旧轮胎等含碳有机物，并通 过预处理单元100进行破碎、筛分、烘干W使得其粒径依次分别为11111]1-5〇1]11]1、11]11]1-2〇1111]1、5- 30mm、15mm-50mm、<50mm，且含水率均 < 15%。
[0040] 根据本实用新型的具体实施例，下面参考图2-5详细描述本实用新型具体实施例 的气化系统中的环形转底气化炉。
[0041] 首先，如图2所示，环状炉腔10是由内周壁11、外周壁12、顶壁13和底壁组成的密闭 空间；环状炉腔10按照原料运动方向依次为进料区110、预气化区120、分质气化区130、氧化 气化区140、合成气化区150和排渣区160,其中，进料区110具有进料口，预气化区120具有油 气出口，排渣区160具有排渣口；布料炉盘20可转动地位于环状炉腔10的底部，传动装置设 置在布料炉盘20下方且与布料炉盘20相连，W便驱动布料炉盘20转动；多个福射管加热装 置30位于预气化区120和分质气化区130内，且分布于布料炉盘20的上方与布料炉盘20间隔 开；W及多个气化剂加入装置40设置在氧化气化区140和合成气化区150内，且分布于布料 炉盘20的上方与布料炉盘20间隔开。
[0042] 根据本实用新型的具体实施例，布料炉盘20通过密封组件分别与内周壁11和外周 壁12相连。
[0043] 根据本实用新型的具体示例，密封组件包括内周封闭组件50和外周封闭组件60。 其中，内周封闭组件50包括内封道51、内周翻边52和内环封闭槽53,其中，内封道与内周壁 相连，内周翻边与布料炉盘相连，内环封闭槽设置在布料炉盘20的下方且与内周壁11相连， 内封道、内周翻边分别延伸至内环封闭槽内。外周封闭组件60包括外封道61、外周翻边62和 外环封闭槽63,其中，外封道与外周壁相连，外周翻边与布料炉盘相连，外环封闭槽设置在 布料炉盘20的下方且与外周壁12相连，外封道、外周翻边分别延伸至外环封闭槽内。
[0044] 由此，布料炉盘转动时带动内周翻边52和外周翻边62分别在内环封闭槽53和外环 封闭槽63内滑动，内封道51与外封道61分别在内环封闭槽53和外环封闭槽63固定不动。进 而使得布料炉盘与内周壁11、外周壁12W及顶壁13形成密闭空间，有助于维持溫度。
[0045] 根据本实用新型的具体实施例，内环封闭槽53和外环封闭槽63内下部分别具有封 闭填料区，内周翻边52和外周翻边62分别对应延伸至内环封闭槽53和外环封闭槽63内的封 闭填料区内。根据本实用新型的具体实施例，封闭填料区为液体填料区或者沙粒填料区。由 此，随着布料炉盘20的转动，连接布料炉盘20上的内周翻边52和外周翻边62分别在内环封 闭槽53和外环封闭槽63内滑动，如图3所示。并且，进一步地通过向封闭填料区内添置水或 者沙±，使得在运转过程中同样能够保持布料炉盘20上面的环状炉腔密闭，进而可W有效 维持布料炉盘上的环状炉腔内的溫度，提高气化效率，降低能耗。
[0046] 根据本实用新型的具体示例，旋转的布料炉盘20下部有支撑漉23,支撑漉23由传 动结构带动布料炉盘20进行圆周运动，运动的布料炉盘20和静止的内周壁11和外周壁12通 过内环密封槽53和外环密封槽63进行连接，内环密封槽53和外环密封槽63内装有小于2mm 的沙子作为密封介质。
[0047] 根据本实用新型的具体实施例，如图3所示，预气化区120和分质气化区130内分别 具有多个福射管加热装置30，福射管加热装置30且悬挂于布料炉盘20的上方与布料炉盘20 间隔开，多个福射管加热装置30沿环形转底气化炉的圆周均匀分布，并且每个福射管加热 装置30分别与内周壁11和外周壁12相连。福射管加热装置30燃烧燃气为预气化区120和分 质气化区130提供热量。
[0048] 根据本实用新型的具体实施例，如图4所示，分布在氧化气化区140和合成气化区 150内的多个气化剂加入装置40，且依次在氧化气化区140和合成气化区150内的上部，多个 气化剂加入装置40沿环形转底气化炉的圆周均匀分布，并且每个气化剂加入装置40分别与 内周壁11和外周壁12相连。
[0049] 根据本实用新型的具体实施例，通过气化剂加入装置40为氧化气化区140和合成 气化区150内提供气化剂，具体地，如图4所示，气化剂加入装置40具体包括:气体总管41，加 热构件42,多个气体分布管43。其中，气体总管41的延伸线垂直穿过环形转底气化炉的中屯、 轴，气体总管41具有水蒸气入口和氧气入口，水蒸气入口与穿过顶壁13设置的水蒸气管线 44连通，氧气入口与穿过外周壁12设置的氧气管线45连通;加热构件42设置在气体总管40 的外周；气体分布管43竖直地设置在气体总管41的下方且与气体总管41连通，气体分布管 43的底端与布料炉盘间20隔开。
[0050] 根据本实用新型的具体实施例，首先水蒸气通过水蒸气管线44进入气体总管41， 空气或者氧气通过氧气管线45进入气体总管41，并进一步在气体总管41内进行混合，并被 气体总管41外周的加热构件42加热，加热后通过多个气体分布管43进入氧化气化区140和 合成气化区150内。
[0051] 根据本实用新型的具体实施例，如图5所示，气体分布管43的底端是封闭的，气体 分布管的管壁下部形成有具有多个布气孔431的布孔区域。通过运些布气孔，向氧化气化区 140和合成气化区150布料炉盘上物料内通入气化剂。根据本实用新型的具体示例，布气孔 431的直径可W为0.5-5mm。根据本实用新型的具体示例，相邻的两个布气孔431之间的孔间 距可Wl.5-15mm。根据本实用新型的具体示例，布孔区域的高度即图4中的可W为50- 400mm。由此可采用上述气体分布管可W向氧化气化区140和合成气化区150内加入适量的 气化剂，同时使得气化剂与布料炉盘上的物料的充分接触和混合均匀，进而有效提高气化 效率和合成气产率。
[0052] 根据本实用新型的具体实施例，通过在气体分布管的管壁下部设置多个布气孔 431，由此可W将气体分布管的下端插入布料炉盘上的物料层内，从而使得从布气孔内排出 的气化剂与气化原料充分接触，进而有效提供气化反应速度。发明人通过进一步地对布气 孔的规格和尺寸进行优化，进一步地实现了对气化剂入量、气体流速的控制，由此可W进一 步使得气化剂与布料炉盘上的物料的充分接触和混合均匀，进而有效提高气化效率和合成 气产率。
[0053] 根据本实用新型的具体实施例，气体分布管43的底端与布料炉盘20距离不大于 20mm。由此可W使得气体分布管的下端的布气孔全部插入布料炉盘上的物料层内，进而有 效提高气化剂利用率，节省能耗。
[0054] 根据本实用新型的具体实施例，沿环状炉腔的外周壁，每两个相邻气化剂加入装 置之间的周壁弧长为3-15m。由此可W通过设置数量合适的气化剂加入装置，使得向气化区 内的物料通入适量的气化剂，进而提高气化效率，降低气化残渣的残碳含量。
[0055] 根据本实用新型的具体实施例，气体分布管的内径为10-50mm。由此，可W对气化 剂的通入量W及风速进行控制，W便进一步提高气化剂与物料的有效接触，提高气化反应 效率。
[0056] 根据本实用新型的具体实施例，每个气化