一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统及汽车的制作方法

本实用新型属于汽车结构技术领域，尤其是涉及一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统及汽车。

背景技术：

油气分离器是发动机曲轴箱通风系统的重要组成部分，其主要功能是将发动机窜气中所含的机油进行分离，经油气分离器分离出的机油流回油底壳，而分离后的气体被重新引入发动机进气歧管，而后进入燃烧室被烧掉。

现有油气分离器主要由粗分离、精分离两部分组成。其中粗分离结构多为迷宫形式，精分离结构多为螺旋或多级旋风、无纺布式等结构，现有结构在满足曲轴箱通风回油系统功能的前提下，存在油气分离效率偏低而导致发动机的机油消耗量大的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统及汽车，解决了油气分离效率偏低而导致发动机的机油消耗量大的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种油气分离器，包括：

壳体，所述壳体形成一容纳空间，所述容纳空间包括第一腔体、第二腔体和第三腔体；

其中，所述第一腔体内设置有精分离模块，所述第二腔体和所述第三腔体位于所述精分离模块的同侧；

所述第二腔体和所述第三腔体之间设置有粗分离模块，所述粗分离模块水平设置，所述第二腔体通过所述粗分离模块与所述第三腔体连通；

所述第二腔体内设置有多个第一隔板，所述多个第一隔板沿水平方向并列设置；所述第三腔体内设置有多个第二隔板，所述多个第二隔板沿竖直方向并列设置。

其中，所述第一腔体内设置有第一挡板，所述第一挡板沿水平方向设置，将所述第一腔体划分为贮油槽和精分离腔，其中，所述贮油槽位于精分离腔的下方，且所述精分离腔、所述第二腔体和第三腔体均位于所述第一挡板的同侧。

其中，所述精分离模块设置于所述精分离腔，且末端与所述第一挡板抵接。

其中，所述贮油槽内设置有回油阀模块，所述回油阀模块与所述第一挡板抵接，所述回油阀模块将所述贮油槽划分为第一贮油槽和第二贮油槽。

其中，所述精分离模块上设置有多个旋风管。

其中，所述精分离腔内还设置有第二挡板，所述第二挡板对应于所述旋风管的出风面设置。

其中，所述壳体上设置有节流孔，所述节流孔处设置有接头；所述精分离腔通过所述接头与发动机的进气歧管连通。

其中，所述粗分离模块上设置有多个通孔，所述第二腔体通过所述通孔，与所述第三腔体连通。

其中，所述壳体的边缘上设置有与发动机缸体相配合的密封圈安装槽。

其中，所述壳体上设置有多个螺栓安装孔，通过穿设于所述螺栓安装孔的螺栓，所述壳体与发动机缸体固定连接。

本实用新型实施例还提供一种曲轴箱通风回油系统，包括曲轴箱，油底壳，还包括如上所述的油气分离器，其中，所述油气分离器分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

本实用新型实施例还提供一种汽车，其中，所述汽车包括如上所述的曲轴箱通风回油系统。

本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型通过将油气分离器分设为三个腔体，分别在第二腔体和第三腔体内设置多个隔板，实现第一次粗分离和第二次粗分离；在第一腔体内设置精分离模块，实现精分离，经过三次分离，发动机窜气中的机油得到有效的分离，通过将分离后的机油流回油底壳再次使用，从而减少了发动机的机油消耗量；通过在第一腔体内设置第一挡板和第二挡板，改善了气体流动，提高了油气分离效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的油气分离器的一示意图；

图2是本实用新型实施例的油气分离器的又一示意图；

图3是本实用新型实施例的粗分离模块的示意图；

图4是本实用新型实施例的精分离模块的示意图；

图5是本实用新型实施例的回油阀模块的示意图；

图6是本实用新型实施例的回油阀的示意图。

附图标记说明：

100-壳体，101-第一隔板，102-第二隔板，103-螺栓安装孔，104-节流孔，106-第一挡板，107-第一贮油槽，108-第二贮油槽，109-密封圈安装槽，110-接头，111-第二挡板，200-粗分离模块，201-通孔，300-精分离模块，301-旋风管，400-回油阀模块，401-回油阀。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型实施例针对现有的油气分离器的分离效率低导致发动机的机油消耗量大的问题，提供了一种油气分离器，通过多次分离，发动机窜气中的机油得到有效分离，通过再次利用分离后的机油，减小了发动机的机油消耗量；通过设置挡板，改善了气体流速，提高了油气分离效率。

如图1-图6所示，本实用新型的一实施例提供了一种油气分离器包括：

壳体100，所述壳体100形成一容纳空间，所述容纳空间包括第一腔体、第二腔体和第三腔体。

其中，所述第一腔体内设置有精分离模块300，所述第二腔体和所述第三腔体位于所述精分离模块300的同侧。

所述第二腔体和所述第三腔体之间设置有粗分离模块200，所述粗分离模块200水平设置，所述第二腔体通过所述粗分离模块200与所述第三腔体连通；

所述第二腔体内设置有多个第一隔板101，所述多个第一隔板101沿水平方向并列设置；所述第三腔体内设置有多个第二隔板102，所述多个第二隔板102沿竖直方向并列设置。

具体的，如图1所示，所述第二腔体的深度和所述第三腔体的深度大于所述第一腔体的深度；与所述精分离模块300的首端相连接的第一侧壁，与所述第一侧壁垂直连接的第二侧壁，所述壳体100的底面，以及，设置于所述容纳空间中的第三侧壁和第四侧壁围设为所述第二腔体，所述第一隔板101设置于所述第二腔体内，且与形成所述第二腔体的底面固定连接；所述第一隔板101同时垂直于所述第二腔体的底面和所述第一侧壁；其中，所述第四侧壁上设置有所述粗分离模块200；所述第四侧壁的下方形成所述第三腔体，所述第二隔板102设置于所述第三腔体内，且与所述第四侧壁平行的侧壁固定连，同时，所述第二隔板102还垂直于所述第三腔体的底面和所述第四侧壁。

其中，相邻的所述第一隔板101之间设置有第一间隙，所述发动机缸体上的油气混合气的出孔与所述第二腔体连通，发动机曲轴箱内的油气混合气进入所述第二腔体后，撞击在所述第一隔板101，混合气体撞击在所述第一隔板101上后，混合气体进行第一次粗分离。

经第一次粗分离的机油从所述粗分离模块200的表面经发动机缸体的第一回油孔流回油底壳内；如图3所示，所述粗分离模块200上设置有多个通孔201，经第一次粗分离后的气体经过所述粗分离模块200上的通孔201，气体流速得到加速。

加速后的气体再次撞击在设置有第二间隙的所述第二隔板102上，混合气中的机油进行第二次粗分离。

进一步的，所述第一腔体内设置有第一挡板106，所述第一挡板106沿水平方向设置，将所述第一腔体划分为贮油槽和精分离腔，其中，所述贮油槽位于精分离腔的下方，且所述精分离腔、所述第二腔体和所述第三腔体均位于所述第一挡板106的同侧，其中，所述第一挡板106还用于改变第二次粗分离后的气体的流动方向，从而进一步提高油气分离的效率。

具体的，经过第二次粗分离后的机油，通过所述挡板106与所述发动机缸体之间的间隙流入所述贮油槽；经第二次粗分离后的油气混合气进入所述精分离腔。

需要说明的是，所述第一隔板101和所述第二隔板102的设置方向并不仅限于上述方向，任何能够实现所述混合气体撞击在隔板的方向都可以。

进一步的，所述精分离腔内设置有精分离模块300，所述精分离模块300的末端与所述第一挡板106抵接。

如图4所示，所述精分离模块300上设置有多个旋风管301；进入所述精分离腔的油气混合气，通过多个所述旋风管301，所述油气混合气得到第三次分离，所述油气混合气通过所述精分离模块300的一侧进入相对应的另一侧，第三次分离后的机油，流入所述贮油槽；其中，所述第三次分离为精分离。

进一步的，所述贮油槽内设置有如图5所示的回油阀模块400，所述回油阀模块400与所述第一挡板106抵接，所述回油阀模块400将所述贮油槽划分为第一贮油槽107和第二贮油槽108。

具体的，所述精分离腔内还设置有第二挡板111，所述第二挡板111对应于所述旋风管301的出风面设置。所述第二挡板111用于改变第三次分离后的气体的流动方向，从而提高油气分离器的分离效率。

具体的，经过第二次粗分离的机油流入所述第二贮油槽108，经过第三次分离的机油，流入所述第一贮油槽107；其中，所述第二贮油槽108与发动机缸体上的第二回流孔连通，所述第二贮油槽108内的机油，通过所述第二回流孔，流回油底壳内。

如图5和图6所示，所述回油阀模块400上设置有回油阀401，其中，所述回油阀401用于当所述第一贮油槽107内的机油到达一定程度后，所述回油阀401由于承受一定的压力而打开，使所述第一贮油槽107内的机油流入所述第二贮油槽108，最终流回所述油底壳内，其中，所述回油阀401可以为伞形回油阀。

进一步的，如图1和图2所示，所述壳体100上设置有节流孔104，所述节流孔104处设置有接头110；所述精分离腔通过所述接头110与发动机的进气歧管连通；具体的，所述接头110与所述壳体100为一体注塑成型；所述接头110通过外接管路与发动机的进气歧管连通。

当发动机增压器未增压时，发动机低负荷工作，所述发动机进气歧管的气体被吸入燃烧室内燃烧，使所述进气歧管内的真空度较大，经过第三次分离的气体，通过所述节流孔104及接头110，并经过一端与所述接头110连通，另一端与所述发动机的进气歧管连通的外接管路，进入所述发动机的进气歧管。

所述发动机缸体与所述精分离腔相对的位置上，设置有通气孔，其中，所述通气孔位于所述精分离腔的侧壁上；当发动机增压器开始增压时，发动机高负荷工作，设置在所述节流孔104所在管路上的单向阀关闭，经过第三次分离后的气体不能通过该回路流入发动机的进气歧管，因此，经过第三次分离的气体经过发动机缸体的通气孔、缸盖、气缸盖罩上的通风管路及外接管路进入增压器压壳，然后和新鲜空气一起经管路进入发动机进气歧管。

进一步的，所述壳体100上设置有多个螺栓安装孔103，通过穿设于所述螺栓安装孔103的螺栓，所述壳体100与发动机缸体固定连接；所述壳体100的边缘上设置有与发动机缸体相配合的密封圈安装槽109。

在安装所述油气分离器的过程中，密封圈设置于所述密封圈安装槽109内，从而保证了两者的装配密封性。

本实用新型的上述实施例通过采用孔板结构进行两次粗分离，通过采用旋风管结构进行精分离，经过两次粗分离和一次精分离，以及，在所述油气分离器的腔体内设置多个挡板，改善分离后的气体的流动，提高了油气分离的效率，最终降低了发动机的机油消耗量。

本实用新型实施例还提供一种曲轴箱通风回油系统，包括曲轴箱，油底壳，还包括如上所述的油气分离器，其中，所述油气分离器分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

具体的，所述油气分离器通过回油通道分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

相应的由于本实用新型实施例的油气分离器应用于曲轴箱通风回油系统，因此，本实用新型实施例还提供了一种曲轴箱通风回油系统，其中，上述油气分离器所述实现实施例均适用于该曲轴箱通风回油系统的实施例中，也能达到相同的技术效果。

本实用新型实施例还提供一种汽车，其中，所述汽车包括如上所述的曲轴箱通风回油系统。

相应的由于本实用新型实施例的曲轴箱通风回油系统应用于汽车，因此，本实用新型实施例还提供了一种汽车，其中，上述曲轴箱通风回油系统所述实现实施例均适用于该汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。