本实用新型涉及进气歧管技术领域，尤其是涉及一种进气歧管的附属管结构。
背景技术：
目前，随着汽车排放法规的不断加严，汽车的发动机正朝着小型化，集成化轻量化的方向发展，同时一些可以降低的发动机排放的技术也越来越受到车主机厂商和整个发动机行业的重视。气车发动机进气歧管作为进气系统的关键零部件，为了满足轻量化，集成化的要求，一般而言，各个汽车厂商都会将曲轴箱通风系统、碳罐吸附系统、废气再循环系统的接口集成在进气歧管上，并且通过进气歧管的若干个气道平均地导入到发动机的燃烧室内，与油气混合气体参与到发动机的燃烧。为了满足发动机排放要求，将来自发动机曲轴箱通风系统的机油和发动机燃烧室窜气的混合气体，来自碳罐吸附系统的燃油蒸汽，来废气再循环系统的发动机燃烧时产生的废气，经由进气歧管的气道均匀地导入到发动机的燃烧室变得愈发的重要，特别是废气再循环的气体。而这此接口的位置，以及具体的形状都会对气体分配的均匀性产生至关重要的影响。因为进气歧管在开发过程，亦需要将来节气门法兰的气体均匀地分配到每个气道中。所以如果将此管接口的位置入在节气门附近的喉管上，且确保进入进气歧管的气体流向与从节气门体流入到气管气道的气体一致的情况下，可以更好地保证来自接口的气体均匀地流入到进气歧管的各个气缸内。
由于废气再循环气体的温度较高，所以一般由一根金属制管将来自发动机高温废气导入到进气歧管中，所以将金属管的一端插入到进气歧管上预留有对应的安装孔内，且在金属管的一端套上一个O型圈用于密封；之后通过固定金属管一端的法兰，从而将金属管的一端固定在安装孔，防止其松脱，具体来说，是用螺钉穿过法兰上的安装过孔，将法兰固定在进气歧管的安装孔上。此类结构设计受限进气歧管所能提供的支撑空间的限制，周边安装空间的限制，只能将废气沿着与来自节气门体新鲜气体流向垂直方向导入到进气歧管，这种设计不利于废气的均匀分配。且为了更好地分配气体不得不将导管的直径变大，进而占用更多的空间。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种进气歧管的附属管结构。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种进气歧管的附属管结构，包括：
进气歧管稳压腔，设有一个进气喉管和多个进气歧管气道，
废气进入管，设置在进气喉管外侧壁上，并通向进气喉管内，
导气弯管，可拆卸地设置在进气喉管内，一端敞口形成导气入口，该导气入口与废气进入管相连通，另一端弯折后沿进气喉管轴向布置，并设有废气出口。
优选地，进气喉管的内侧面设有沿进气喉管轴向并通向进气喉管进气端的弯管导槽，导气弯管的导气入口处套设有弯管导板，通过将弯管导板滑入弯管导槽，实现导气弯管与进气喉管的可拆卸连接，并使导气入口与废气进入管相连通。
优选地，所述的弯管导板呈弧片状，弯管导板的两侧端部变薄形成弯管滑轨，所述的进气喉管侧壁在废气进入管连接处设有朝外的加厚部，弯管导槽设置在加厚部，截面形状与弯管导板的截面形状相匹配。
优选地，导气弯管上设有废气出口的一端朝向进气喉管的进气端，并设有封盖，所述的废气出口设有多个，沿周向分布在导气弯管的该端的侧壁上。
优选地，所述的进气喉管的进气端设有与该端相匹配的进气歧管节气门法兰，进气歧管节气门法兰上设有节气门法兰密封槽，节气门法兰密封槽内设有节气门法兰密封圈。
优选地，所述的废气进入管的进气端呈敞口状，形成废气入口，废气进入管的两侧设有固定螺纹孔。
优选地，所述的废气进入管的进气端呈管嘴状。
本实用新型的工作原理为：
从气体流向上来说，在发动机的进气冲程中来自空滤的新鲜气体经由节气门进入到其与进气歧管节气门法兰的结合处，之后经过进气喉管后，进入进气歧管稳压腔，然后均匀地进入到多个进气歧管气道；来自废气再循环系统、曲轴箱通风系统和碳罐吸附系统的废气先由废气进入管的废气入口进入，之后通过导气入口，并经过导气弯管改变气体流向后，由多个废气出口流入进气喉管，随着新鲜气体均匀地流入布置在进气歧管稳压腔之后的多个进气歧管气道。
从结构上来说，本实用新型的导气弯管通过弯管导板和弯管导槽安装在一起，并且在进气歧管安装节气门之后，被压在节气门法兰的安装平面上，实现了固定。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
(1)进气均匀：本实用新型的结构通过进气弯管改变了废气的进气方向，以利于进气均匀性，可以适用于任何方向导入的废气。
(2)安装方便：本实用新型的导槽和导板结构，将进气弯管以较简易的方式装入到进气歧管之上。
(3)使用范围广：本文可以通过废气入口的结构形式，适应来自不同系统的废气导入。既可以使用固定螺纹孔，通过螺纹螺钉，将来自废气再循环系统、曲轴箱通风系统和碳罐吸附系统的废气金属管或者硬管固定在废气入口上，亦可以将废气入口采用管嘴后，通过卡箍将软管固定在管嘴上，或者通快接接口将软管卡在废气入口上。
(4)结构简单：本实用新型借助将节气门安装进气歧管的过程，巧妙地对导气弯管进行了最终的固定。
(5)制造成本低：由于导气弯管是后期安装进气歧管上，故可以采用塑料或者金属材料进行制造，并且可以根据需求加工成标准件，以便更大程度降低生成制造成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的局部分解示意图；
图3为本实用新型的导气弯管的截面示意图。
图中，1为进气歧管节气门法兰，2为进气歧管稳压腔，3为进气歧管气道，4为进气歧管气道，5为导气入口，6为节气门法兰密封圈，7为固定螺纹孔，8为节气门法兰密封槽，9为弯管滑轨，10为弯管导槽，11为废气出口，12为导气弯管，13为进气喉管，14为弯管导板，15为封盖。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例1
一种进气歧管的附属管结构，如图1～3所示，包括进气歧管稳压腔2、废气进入管4和导气弯管12，其中：进气歧管稳压腔2设有一个进气喉管13和多个进气歧管气道3；废气进入管4设置在进气喉管13外侧壁上，并通向进气喉管13内；导气弯管12可拆卸地设置在进气喉管13内，一端敞口形成导气入口5，该导气入口5与废气进入管4相连通，另一端弯折后沿进气喉管13轴向布置，并设有废气出口11。
本实施例中，进气喉管13的内侧面设有沿进气喉管13轴向并通向进气喉管13进气端的弯管导槽10，导气弯管12的导气入口5处套设有弯管导板14，通过将弯管导板14滑入弯管导槽10，实现导气弯管12与进气喉管13的可拆卸连接，并使导气入口5与废气进入管4相连通。弯管导板14呈弧片状，弯管导板14的两侧端部变薄形成弯管滑轨9，进气喉管13侧壁在废气进入管4连接处设有朝外的加厚部，弯管导槽10设置在加厚部，截面形状与弯管导板14的截面形状相匹配。
本实施例中，导气弯管12上设有废气出口11的一端朝向进气喉管13的进气端，并设有封盖15，废气出口11设有多个，沿周向分布在导气弯管12的该端的侧壁上。通过上述设置改变了废气的进气方向，以利于进气均匀性，可以适用于任何方向导入的废气。
本实施例中，进气喉管13的进气端设有与该端相匹配的进气歧管节气门法兰1，进气歧管节气门法兰1上设有节气门法兰密封槽8，节气门法兰密封槽8内设有节气门法兰密封圈6。在进气歧管安装节气门之后，被压在节气门法兰(附图中未示出)的安装平面上，实现了固定。
本实施例中，废气进入管4的进气端呈敞口状，形成废气入口，废气进入管4的两侧设有固定螺纹孔7，，通过螺纹螺钉，将来自废气再循环系统、曲轴箱通风系统和碳罐吸附系统的废气金属管或者硬管固定在废气入口上。废气进入管4的进气端还可以呈管嘴状，通过卡箍将软管固定在管嘴上。具体可以根据使用情况灵活选择。
上述对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。