一种涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及一种涡旋压缩机，尤其是其涡旋盘的端面密封结构。

背景技术：

由于涡旋压缩机具有效率高、体积小、质量轻、噪音低、结构简单等特点，被广泛用于空调和制冷机组中，已经成为压缩机发展的主要方向之一。涡旋压缩机主要包括两个相似的涡旋盘，分别称为动涡旋盘和静涡旋盘，动涡旋盘和静涡旋盘相互成180°角配合在一起形成压缩机的压缩腔。

目前，本领域中国内外提出在动涡旋盘1＇和静涡旋盘2＇的涡圈端面开设了涡旋槽4＇，涡旋槽4＇顺着涡圈的方向开设，涡旋槽4＇两头不开通，在涡旋槽4＇内安装浮动密封条3＇，当压缩机运动时，涡圈头部产生的高压制冷剂冲入涡旋槽4＇中，将浮动密封条3＇顶起，使密封条3＇正面与配对涡圈底部接触，起到动涡旋盘1＇和静涡旋盘2＇之间的端面密封作用，如图6至8所示。

虽然这种结构可以起到一定的密封作用，但是密封条3＇与涡旋槽4＇径向间不可避免的存在间隙，当间隙过大或不均匀的情况下，高压制冷剂从密封条两侧微量泄漏到低压侧，涡圈两侧的高低压串通，导致压缩机效率降低，严重时，密封条3＇正面与背面不能形成压差，不能顶起密封条3＇，压缩机不能形成端面密封。另外，由于涡旋盘密封条头部至尾部温度有较大的差别，涡旋槽4＇与密封条3＇的径向间隙在各个截面不一致，会导致涡圈头部泄漏，而涡圈尾部不能有效顶起，使得压缩机效率降低。

故，希望进一步优化其密封结构，以提高涡旋盘端面密封效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种涡旋压缩机，解决因密封条与涡旋槽存在径向间隙而引起的上述问题。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种涡旋压缩机，其包括动涡旋盘和静涡旋盘，动涡旋盘、静涡旋盘的涡圈端面均开设有涡旋槽，涡旋槽的横截面呈矩形，涡旋槽内设置有密封条，密封条的高度低于涡旋槽的深度，密封条为弹性件且其背面沿其轴向开设有通气凹槽，通气凹槽的径向两侧形成有外扩侧壁，外扩侧壁涨开后能够与涡旋槽的两侧壁过盈接触。

其中，涡旋槽顺着涡圈的方向开设，且其尾端闭合，头端设置有通气通道，通气通道的一端与中心高压腔连通，另一端与涡旋槽中密封条的通气凹槽连通。

其中，通气通道在涡圈的弧形头部位置处设置为半圆形，半圆形的直边开设在涡圈的弧形头部的内侧面并与中心高压腔连通，半圆形的弧边与涡圈的弧形头部的外侧面形成封闭壁，并与涡旋槽连通。避免了第一压缩腔与第二压缩腔可能串通的现象。

其中，密封条的尾端与涡旋槽的尾端紧密贴合。防止密封条被顶起后，高压介质从尾端泄漏。

其中，密封条的轴向长度与涡旋槽的长度基本一致。轴向上无多余的间隙槽，通过通气通道向封闭的通气凹槽通入高压介质，高压介质损失极少，使得密封条头部至尾部能均匀被顶起，密封条正面与涡旋盘底面更可靠的贴紧，最大限度的提高了涡旋盘端面密封的效果。

其中，密封条的正面宽度略小于涡旋槽的宽度。避免密封条上升时受阻。

其中，不通入高压介质时，密封条的背面宽度略小于涡旋槽的宽度。使得不通入高压介质时，密封条正常缩回。

其中，通气凹槽的截面形状可以为三角形、梯形或半圆形中任一种，或为其它外扩形状。

其中，通气凹槽的深度约为密封条高度的一半。

综上，本实用新型的有益效果为，与现有技术相比，所述涡旋压缩机通过对密封条的结构进行优化，使得其背面开设有通气凹槽且两侧带有外扩侧壁，使高压介质进入密封条背面时更加顺畅，密封条头部至尾部能均匀被顶起，同时密封条的外扩侧壁被涨开，与涡旋槽的两侧壁紧密接触，填补了密封条与涡旋槽之间的径向间隙，高压介质在一个封闭的通气凹槽内损失极少，使密封条正面与涡圈底部更可靠的贴紧，最大限度的提高了涡旋盘端面密封的效果，从而提高了压缩机的效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的涡旋压缩机的静涡旋盘和密封条的装配示意图；

图2是图1中A-A处的剖视图；

图3是本实用新型实施例提供的涡旋压缩机的静涡旋盘和动涡旋盘的装配剖面图；

图4是图3中B处的放大图；

图5是图3中动涡圈与静涡圈配合示意图；

图6是现有技术中静涡旋盘和密封条的装配示意图；

图7是图6中C-C处的剖视图；

图8是现有技术中静涡旋盘和动涡旋盘的装配剖面放大图。

图1-5中：

1-动涡旋盘；11-动涡圈；2-静涡旋盘；21-静涡圈；22-涡旋槽；23-通气通道；24-封闭壁；3-密封条；31-通气凹槽；32-外扩侧壁；4-第一压缩腔；5- 第二压缩腔；

图6-8中：

1＇-动涡旋盘；2＇-静涡旋盘；3＇-密封条；4＇-涡旋槽；5＇-凹面。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1-5所示，本实施例提供一种涡旋压缩机，涡旋压缩机主要包括两个相似的涡旋盘，分别称为动涡旋盘1和静涡旋盘2，动涡旋盘1和静涡旋盘 2的涡圈旋型线参数相同、相位角差180°，两者配合组装后，可以形成数对封闭的月牙形容积腔，即压缩腔，靠近中心排气孔的腔体为最高压力的中心高压腔，或称为第一压缩腔4，邻靠第一压缩腔4外围的两个月牙形容积腔为第二压缩腔5。

其工作原理是：当偏心轴推动动涡旋盘1的基圆中心绕静涡旋盘2的基圆中心做圆周轨道运动时，这些封闭的容积腔相应的扩大或缩小，由此实现气体的吸入、压缩和排气的目的。低压气体从静涡旋盘上开设的吸气孔口或动静涡旋盘的周边缝隙进入吸气腔，经压缩后由静涡旋盘2中心处的排气孔口排出。

动涡旋盘1和静涡旋盘2的结构基本相同，进行端面密封时，动涡旋盘1 的动涡圈11和静涡旋盘2的静涡圈21的端面均开设有涡旋槽，涡旋槽中均设置有密封条，配合组装时，动涡旋盘1的密封条贴靠于静涡旋盘2的底面，静涡旋盘2的密封条贴靠于动涡旋盘1的底面。

下面以静涡旋盘2为例详细描述。

静涡旋盘2的涡旋槽22顺着静涡圈21的方向开设，涡旋槽22的横截面呈矩形，涡旋槽22内设置有密封条3，密封条3的高度略低于涡旋槽22的深度。

密封条3为弹性件且其背面沿其轴向开设有通气凹槽31，密封条3正面的宽度小于涡旋槽22的宽度，密封条3背面的通气凹槽31的截面形状可以为三角形、梯形或半圆形中任一种，或为其它外扩形状，此处优选的将通气凹槽31 设置为梯形，使得通气凹槽31的径向两侧形成有外扩侧壁32，密封条3不通入高压介质时，外扩侧壁32的间距略小于涡旋槽22的宽度，且通气凹槽31深度约为密封条3高度的一半，使得密封条3被顶起时，通气凹槽31不超出涡旋槽 22的端面，避免尾端处介质泄漏。

密封条3的轴向长度与涡旋槽22一致，轴向上无多余的间隙槽，涡旋槽22 的尾端闭合，头端设置有通气通道23，通气通道23将中心高压腔与涡旋槽22 中密封条3的通气凹槽31连通。

需要说明的是，两个涡旋盘的涡圈头部一般为圆弧状，现有技术中有直接将其设置为凹面5＇(如图6中所示)，使得中心高压腔与通气凹槽连通的设置，可能会造成压缩时第一压缩腔4与第二压缩腔5串通，而存在泄漏处的情况。

故，本实施例提出将通气通道23根据涡圈的弧形头部设置为半圆形，半圆形的直边开设在静涡圈21的弧形头部的内侧面并与中心高压腔连通，半圆形的弧边与静涡圈21的弧形头部的外侧面形成封闭壁24并与涡旋槽22连通。封闭壁24的存在，可有效杜绝第一压缩腔4与第二压缩腔5串通，提高压缩机效率。

通过通气通道23向通气凹槽31通入高压介质，本实施例的高压介质指高压制冷剂，密封条3背面受力被顶起，同时外扩侧壁32受力被涨开，与涡旋槽 22的两侧壁过盈接触，从而形成密闭的介质通道，高压介质损失极少，可自头端顺畅地到达尾端，使得密封条3头部至尾部能均匀被顶起，密封条3正面与涡旋盘底面更可靠的贴紧，最大限度的提高了涡旋盘端面密封的效果。

该涡旋压缩机至少具有如下特点：

1)密封条的底部开设通气凹槽，使得密封条的背面受压顺畅，密封条头部至尾部能均匀被顶起，整体密封效果更好；

2)密封条两侧的外扩侧壁受压后微量涨开，使得密封条与涡旋槽径向线密封，高压介质在封闭的通气凹槽内损失极少，使密封条正面与涡旋盘底部更可靠的贴紧；

3)半圆形的通气通道，使得涡圈头部外侧保留一定的壁厚，通气通道连接密封条的背面的通气凹槽，避免了第一压缩腔与第二压缩腔串通的现象，提高了压缩机的效率。

综上，上述的涡旋压缩机通过对密封条的结构进行优化，使得其背面开设有通气凹槽且两侧带有外扩侧壁，使高压介质进入密封条背面时更加顺畅，密封条头部至尾部能均匀被顶起，同时密封条的外扩侧壁被涨开，与涡旋槽的两侧壁紧密接触，填补了密封条与涡旋槽之间的径向间隙，高压介质在一个封闭的通气凹槽内损失极少，使密封条正面与涡圈底部更可靠的贴紧，最大限度的提高了涡旋盘端面密封的效果，从而提高了压缩机的效率。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。