本实用新型属于轴承滚子技术领域，尤其涉及一种球形端面圆柱滚子。
背景技术：
现在使用中的轴承圆柱滚子，其两个端面均为平面结构。在使用中，圆柱滚子两端面与内圈挡边、外圈挡边和内挡圈挡边的接触为平面接触，且接触面积大，在滚子端面和挡边之间存在着较大的磨擦，因此，造成轴承运转功耗大，滚子端面和挡边磨损严重，影响轴承的使用寿命。
另外，由于圆柱滚子为实心结构，滚子在淬火时往往就会出现硬度不均，软点等缺陷，滚子在整个直径截面上的机械性能相差很多，寿命大大降低。
技术实现要素：
为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种球形端面圆柱滚子。
为了实现上述发明目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：
一种球形端面圆柱滚子，包括滚子本体，滚子本体呈圆柱状，滚子本体的中心设置有贯穿滚子本体两端面的轴向中心通孔，在滚子本体的两端面分别连接有摩擦部，摩擦部呈半球状，在摩擦部的圆形端面的中心处设置有连接柱，连接柱连接于滚子本体端面的中心通孔内。
进一步的，所述连接柱为螺柱结构，滚子本体上的内侧壁上设有内螺纹。
进一步的，在滚子本体的外侧柱状面上沿轴向间隔均匀设置有若干耐磨环。
进一步的，所述耐磨环与滚子本体为可拆卸连接。
进一步的，滚子本体上位于相邻耐磨环之间的位置处设置有润滑孔，且润滑孔与所述中心通孔相连通。
进一步的，相连耐磨环之间的润滑孔沿圆周方向均布设置。
由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下优越性：
1、本实用新型通过在圆柱状滚子的端面设置可拆卸连接的半球状耐磨部，能够使得圆柱滚子与内圈挡边、外圈挡边和内挡圈挡边的接触为点接触，可减小圆柱滚子端面与挡边的接触面积，从而减小它们之间的摩擦，减少滚子端面和挡边的磨损，达到降低轴承运转功耗，提高轴承使用寿命的目的；
2、 通过设置可以更换的耐磨环，使得轴承的更换成本大大降低；
3、通过设置中心通孔和润滑孔，使得储存在中心通孔内的润滑油从润滑孔内流出可以对轴承进行润滑，能够提高轴承的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、滚子本体；2、耐磨环；3、润滑孔；4、摩擦部；5、中心通孔；6、连接柱。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
实施例一，如图1所示，一种球形端面圆柱滚子，包括滚子本体1，滚子本体1呈圆柱状，滚子本体1的中心设置有贯穿滚子本体两端面的轴向中心通孔5，在滚子本体1的两端面分别连接有摩擦部4，摩擦部4呈半球状，在摩擦部4的圆形端面的中心处设置有连接柱6，连接柱6连接于滚子本体1端面的中心通孔内。
所述摩擦部4通过连接柱6与滚子本体1紧固连接，连接柱6与滚子本体1之间的连接结构具体描述为：连接柱6为螺柱结构，滚子本体1上的内侧壁上设有内螺纹，通过连接柱6旋接于滚子本体1的中心通孔内实现摩擦部与滚子本体的紧固连接。
另外，在其它实施例中，连接柱6与滚子本体1的中心通孔之间也可以通过过盈配合连接。
在具体加工时，所述摩擦部4与连接柱6为一体加工成型，这样就避免了摩擦部与连接柱之间再增加连接结构。
在该实施例中，是通过改变现有圆柱滚子的端面结构，具体为：将平面状的现有圆柱滚子的端面改变为半球状的摩擦部，使得圆柱滚子装配后，摩擦部与挡边为点接触摩擦，大大降低摩擦阻力，提高轴承整体性能，而且延长了使用寿命。
实施例二，本实施例与实施例一的不同之处在于：在滚子本体1的外侧柱状面上沿轴向间隔均匀设置有若干耐磨环2，其中，作为本实施例的优选，所述耐磨环2与滚子本体1为可拆卸连接。
本实施例在具体应用时，耐磨环与轴承内、外圈接触摩擦，一方面减小了传统圆柱滚子与轴承内、外圈之间的摩擦面积，另一方面，耐磨环磨损严重后，更换新的耐磨环即可，而滚子本体就不需要更换，大大降低了生产成本。
实施例三，本实施例是在实施例二的结构基础上增加了润滑结构，具体为：滚子本体1上位于相邻耐磨环2之间的位置处设置有润滑孔3，且润滑孔3与所述中心通孔5相连通，本实施例的滚子在装配时，可以预先在滚子本体的中心通孔内储存一些润滑油，然后通过滚子本体两端的摩擦部进行密封，装配完成的轴承在工作中，润滑油可以通过润滑孔流出，进而用于润滑轴成内部，增加轴承的使用寿命。