一种管件圆度检测工装以及检测组件的制作方法

本实用新型涉及管件检测领域，尤其涉及一种管件圆度检测工装以及检测组件。

背景技术：

在实际造船中使用的管件，如主弦管等，常常需要对管件的圆度进行检测，现有技术中的圆度测量方法有回转轴法、三点法、两点法、投影法以及坐标法等，由于造船使用的管件的直径一般较大且重量也较大，不能使用游标卡尺直接进行测量，使用上述其他圆度测量方法由于需要搬运管件，将管件搬到相应的检测设备上，需要耗费大量时间以及人力成本，导致检测效率低，增加了许多工时。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种管件圆度检测工装以及检测组件，检测管件圆度时无需频繁移动管件，减少人力成本投入，提高圆度检测效率以及缩短工时。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种管件圆度检测工装，包括：工装本体，所述工装本体的第一边上设有内检测凹槽，所述内检测凹槽的槽底呈圆弧形；当所述工装本体的第一边垂直放置在管件的外壁上时，所述内检测凹槽的槽底所在圆的圆心位于所述管件的轴线上且所述内检测凹槽的槽底所在圆的直径大于所述管件的外径。

上述结构中，提供了一种用于检测管件的外壁圆度的工装，通过工装本体上的内检测凹槽配合塞尺对管件外壁的圆度进行检测。举个例子，当工装本体的第一边抵在管件外壁上时，假设内检测凹槽距离管件外壁的距离为5mm，将塞尺插入内检测凹槽内，从而通过塞尺上的刻度读出管件外壁与内检测凹槽的槽底的距离，若塞尺上读出的刻度为5mm时，则管件此处的圆度偏差为0，若塞尺上读出的刻度为5.1mm时，则管件此处的圆度偏差为-0.1mm，以此类推。从而通过检测管件一圈的圆度偏差得到待测管件的圆度。本结构只要直接放置于管件的外壁并配合塞尺即可对管件的圆度进行检测，无需将管件搬运至检测圆度的设备上，从而减少了人力成本投入，由于减少了人力搬运的过程，因此，大大提高了圆度检测效率，缩短了工时。

优选地，所述工装本体为片状结构。

优选地，所述工装本体的平面度小于1mm。

片状结构以及较低的平面度使得上述结构能够对管件的圆度进行更加精确的检测。

优选地，所述工装本体的第二边上设有外检测凹槽，所述外检测凹槽的槽底呈圆弧形；沿着所述管件的直径方向，所述第一边与第二边分别位于工装本体的两端；当所述工装本体的第二边垂直放置在管件的内壁上时，所述外检测凹槽的槽底所在圆的圆心位于所述管件的轴线上且所述外检测凹槽的槽底所在圆的直径小于所述管件的内径。

通过工装本体上的外检测凹槽配合塞尺对管件内壁的圆度进行检测。检测方法与管件外壁的圆度检测方法相同。

优选地，所述工装本体上设有手持孔。

手持孔可以减少制作工装本体的材料，节约成本以及减轻工装本体的重量，而且检测人员能够通过握住手持孔来拿取工装本体，方便拿取与移动管件圆度检测工装，进一步提高管件的圆度检测效率。

优选地，所述工装本体呈弧环形；所述手持孔为弧形长孔，所述手持孔为若干个且若干所述手持孔沿着所述工装本体的延伸方向设置。

一种检测组件，包括前述的管件圆度检测工装，还包括塞尺。

本实用新型提供的一种管件圆度检测工装以及检测组件，能够带来以下有益效果：

本实用新型的管件圆度检测工装与塞尺配合使用可以检测管体的外壁圆度与内壁圆度，在检测过程中减小搬运和移动管件，减少了人力成本投入和缩短了工时，能够大大提高管件圆度检测的效率。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对管件圆度检测工装以及检测组件的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的管件圆度检测工装检测时的示意图；

图2是本实用新型的管件圆度检测工装的第一种具体实施方式的结构示意图；

图3是图2中的B处的局部放大图；

图4是本实用新型的管件圆度检测工装的第二种具体实施方式的结构示意图。

附图标号说明：

1-工装本体，1a-内检测凹槽，1b-手持孔，1c-外检测凹槽，2-管件。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

如图1～图3所示，实施例1公开了一种管件圆度检测工装的具体实施方式，搭配塞尺(塞尺又称间隙尺)使用，用于检测管件2外壁的圆度，包括：工装本体1，工装本体1的第一边上设有内检测凹槽1a，内检测凹槽1a的槽底呈圆弧形。

当工装本体1的第一边垂直放置在管件2的外壁上时，内检测凹槽1a的槽底所在圆的圆心位于管件2的轴线上且内检测凹槽1a的槽底所在圆的直径大于管件2的外径。

本实施例中，定义内检测凹槽1a的槽底所在圆的半径为X＝5mm。

采用本实施例对管件2的外壁的圆度进行检测如下所述：

将工装本体1垂直放置于管件2外壁上，然后将塞尺插入内检测凹槽1a内，即内检测凹槽1a的槽底与管件2外壁之间，通过塞尺上的刻度读出管件2外壁与内检测凹槽1a的槽底的距离并定义为Y，然后通过下列公式得到此处的管件2外壁圆度偏差Z：

Z＝X-Y

从而通过检测管件2一圈的圆度偏差后计算得到待测管件2的圆度。

在实际检测时，只需要将本实施例的结构放置在管件2的外壁上并配合塞尺进行检测即可，无需长距离搬运管件2，降低人力成本投入，缩短了工时，提高了管件2圆度检测效率。

更优的，如图2与图3所示，工装本体1为弧环形的片状结构，工装本体1的第一边的两端C均抵在管件2的外壁上，且工装本体1的平面度为0.5mm，由于工装本体1为片状结构，且平面度较小，因此工装本体1的检测精准度更高。当然了，只要平面度小于1mm时，管件圆度检测工装的精确度均较高。

更优的，工装本体1的弧环形的片状结构对应的圆心角A在120°～180°之间，在测量整个管件2外壁时，圆心角A越大，则工装本体1需要转动的次数较少，因此能够提高本结构的圆度检测效率和降低圆度误差。

【实施例2】

如图1～3所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的工装本体1上设有三个手持孔1b，本实施例中，手持孔1b为弧形长孔，三个弧形长孔沿着工装本体1的延伸方向设置。手持孔1b一方面方便检测人员拿取工装本体1，第二方面能够减少制作该结构的耗材量，降低工装本体1的重量。

在其他具体实施例中，手持孔1b也可以设置其他数量，只要保证工装本体1具有足够的强度即可，此处不做限制。

【实施例3】

如图4所示，实施例3在实施例1～2的基础上，实施例3的工装本体1的第二边上设有外检测凹槽1c，外检测凹槽1c的槽底呈圆弧形。沿着管件2的直径方向，第一边与第二边分别位于工装本体1的两端。

当工装本体1的第二边垂直放置在管件2的内壁上时，外检测凹槽1c的槽底所在圆的圆心位于管件2的轴线上且外检测凹槽1c的槽底所在圆的直径小于管件2的内径。

采用外检测凹槽1c配合塞尺对管件2的内壁进行检测，与实施例1中检测管件2的外壁圆度的方法相同，此处不再赘述。

【实施例4】

实施例4公开了一种检测组件，包括实施例1～3中的管件圆度检测工装，本实施例还包括配合使用的塞尺。塞尺的使用方法与实施例1、实施例3中所述一致。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。