专利名称：一种用于电连接器凸轮的制造方法
一种用于电连接器凸轮的制造方法
技术领域：
本发明是关于一种凸轮的制造方法，尤其是一种用于电连接器凸轮的制
造方法。背景技术：
现有晶片模组是通过电连接器而电性连接于电路板上，其如《球栅阵列
插座的4支术工艺方法》(P460-P466, 1996 IEEE 46th Electronic Components & Technology Conference)所揭示，另外，为了符合电连接器设计轻薄的趋势， 现有的电连接器采用凸轮或偏心轮结构驱动，如美国专利公告第6,250,941、 6,254,415、 6,280,224、 6，296，507及6,338,640号所揭示的构造。另外，与本 发明有关的现有的电连接器一般包括平板状基座，组装在基座上平板状的盖 体以及贯穿基座和盖体的驱动装置。驱动装置通常是一个可以旋转的凸轮， 利用凸轮的转动可以驱动盖体相对基座滑动。
然而，用于电连接器的凸轮通常釆用压铸成型的工艺方法，即利用模具 型腔将粉末冶金进行高温压铸成型。凸轮的压铸成型工艺一般较为复杂，通 常首先需要将原料(一般为锌、锡、铅、铜、镁、铝等合金)在高温下融化， 接着注入模具压铸成型，然后需要通过保压、冷却及打磨等一系列工序才能 完成一个成品。因此，采用压铸成型制造方法的凸轮一般会存在以下缺陷 (l)压铸合金受限制，原材料成本较高目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、 镁、铝等六种， 一般来说釆用这六种合金的成本价格偏高，从经济因素来考 量，凸轮压铸成型的原料成本比较高；(2)设备费用昂贵压铸生产所需之设 备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当昂贵；(3)凸轮铸件的 气密性差由于熔液经高速充填至压铸模腔内时，会产生乱流之现象，局部 形成气孔或收缩孔，影响凸轮铸件之耐气密性，同时请参阅图6所示，因凸 轮铸件材质松散，机械性质差，会影响到使用该凸轮的电连接器的使用寿命； (4)凸轮压铸成型的工艺流程较为复杂。鉴于上述状况，确有必要提供一种改进的用于电连接器凸轮的制造方
法，以解决现有技术方案中存在的缺陷。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种用于电连接器凸轮的制造方法，采 用该方法可以简化凸轮的制造工艺流程，降低生产成本，同时能改善凸轮的 机械特性，延长凸轮及使用该凸轮电连接器的使用寿命。
为解决以上技术问题，本发明提供一种用于电连接器凸轮的制造方法，
其特征在于利用冲压模具对金属板材进行锻压成型，其包括以下两个步骤
(a)备料将金属板材加工制成一定宽度和厚度的料带，且将料带一端定位在
预设模具内；(b)加工为成品开机作业，架模调机，利用模具将金属板材挤
压冷锻成型出可大批量生产的凸轮成品。
与本发明相关的技术比较，本发明具有以下优点用于电连接器的凸轮
采用锻压成型技术进行加工，简化了制造成型的加工程序，降低了加工成本；
另外锻压成型的凸轮金属微观组织呈纤维状，使得凸轮的强度更好，同时锻
压成型的凸轮的表面更加光滑，机械性能更加，也延长了使用该凸轮电连接
器的寿命。
图1是通过本发明方法加工制成的用于电连接器凸轮的俯视图。
图2是通过本发明方法加工制成的用于电连接器凸轮的主视图。
图3是使用通过本发明方法加工制成的凸轮的电连接器的立体分解图。
图4是使用通过本发明方法加工制成的凸轮的电连接器的立体组合图。图。
图6是与本发明相关的用于电连接器的凸轮通过压铸成型的剖面结构特
征图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对这种用于电连接器1凸轮4的制造方法及 采用这种方法制成的凸轮4及使用该凸轮4的电连接器1作进一步说明。
本发明揭示的一种用于电连接器1凸轮4的制造方法，其是根据金属塑 性变形原理，利用装在压力机上的沖压模具，在相当大的单位挤压力作用下 以一定速度运动，使金属料带在模具型腔内产生塑性变形，即通过模具的上
下模仁对金属板材对向施压，进行锻压成型，其大致包括以下两个步骤
(a) 备料 一般是选用硬度适中的金属板材，如铝材，铜材，低碳钢等， 本实施例将这些金属板材加工制成一定宽度和厚度的料带，通常料带厚度的 尺寸略大于成品凸轮4的高度，且将按加工凸轮4尺寸的需要制成的料带一 端定位在预设模具内；
(b) 加工为成品开机作业，架模调机，根据凸轮4的锻压周期，设定金 属料带的传送速度，随着料带进入模具型腔，利用模具的上下模仁对金属板 材对向施压，当模具上下合模使材料流动至下模型腔时即可以将金属板材挤 压冷锻成型出能大批量生产的凸轮4成品。
使用本发明锻压成型的方法加工制成的凸轮4,相较于传统技术中采用 铸压成型加工制成的凸轮5，具有以下优点首先锻压成型的凸轮4金属材 料的组织结构更加致密，请参阅图5所示，锻压成型的凸轮4金属微观组织 呈纤维状，凸轮4强度更好，且凸轮4表面光滑，驱动凸轮4运动时摩擦力 减小使得操作更为容易；另外，锻压成型相较于压铸成型使得凸轮4的加工 程序大为简化，原料也可以采用价格相对较低的低碳钢等金属板材，降低了 凸轮4的加工制造成本。
请参阅图1至图4所示，使用通过本发明的方法加工制成的凸轮4的电连接 器l，用以电性连接晶片模组(未图示)至印刷电路板(未图示)，其包括基 体3、容设于基体中的若干导电端子(未图示)、安装于基体上表面的盖体2， 以及驱动盖体2相对于基体3滑动的凸轮4。
基体3设有若干端子收容槽(未图示)，若干导电端子(未图示)容设于 端子收容槽中，以与晶片模组的针脚(未图示)相连接从而实现晶片模组与 电连接器l的电性连接。基体3的一侧延伸有收容部30,该收容部30上设有一 个大致呈"H"形的凹槽31，贯穿该凹槽31设有大致呈圆形的座孔32，用以
收容凸轮4。
盖体2用于承载晶片模组，可动地组设于基体3上，其设有大致呈矩形平 板状用于接纳晶片模组针脚(未图示)的承载部20及自承载部20—端延伸而 出的头部21。承载部20在与基体3的端子收容槽相对应的位置设有通孔(未图 示)，用于收容芯片模块的导电插脚(未图示)。头部21的高度大于承载部20 的高度。盖体2的头部21在与基体3收容部30的座孔32相对应的位置设有盖孔 22，该盖孔22由两个直径不同的圆形成。当盖体2安装在基体3上时，座孔32 与盖孔22相贯通，而驱动凸轮4贯穿这两个孔并收容于其中。
凸轮4为一台阶柱体，其根据半径不同可分为驱动段41和作动段42， 且驱动段41和作动段42不具有同一轴线，是一偏心结构。驱动段41收容在 盖体2的盖孔22内，作动段42收容在基体3的座孔32内。驱动段41的顶 部410的顶面411上开设有一长方形操作槽412,以供外部工具(如起子) 伸入其中进行操作旋转凸轮4,而顶部410的周侧壁面上一体凸伸出一个块 状阻挡部413。
当盖体2与基体3组装在一起时，借助驱动凸轮4的转动可带动盖体2相对 于基体3滑动，达成导电端子和晶片模组的电性导接，从而实现晶片模组和电 路板之间的电性连接。
使用采用本发明方法成型的凸轮4的电连接器l ，因为凸轮4通过锻压成型 后，凸轮4的金属材料的组织结构更加致密，凸轮4强度更好，且凸轮4表面光 滑，驱动凸轮4运动时摩擦力减小，使得操作更为容易，因而也保护了电连接 器l，延长了电连接器l的使用寿命；另外，锻压成型相较于压铸成型使得凸 轮4的加工程序大为简化，原料也可以采用价格相对较低的低碳钢等金属板 材，降低了凸轮4的加工制造成本，从而也降低了电连接器l的生产成本。
需要说明的是，以上所述实施例仅为本实用新型的优选实施方案，其它 在本实施方案基础上进行的任何改进变换也应当不脱离本实用新型的技术方 案。本领域普通技术人员通过阅读本实用新型说明书而对本实用新型的技术 方案采取的任何等效的变化，均为本实用新型权利要求所涵盖。
权利要求
1.一种用于电连接器凸轮的制造方法，其中电连接器包括基体、安装于基体上表面的盖体，以及驱动盖体相对于基体滑动的凸轮，其特征在于利用冲压模具对金属板材进行锻压成型，且包括以下两个步骤(a)备料将金属板材加工制成具一定宽度和厚度的料带，且将料带一端定位在预设模具内；(b)加工为成品开机作业，架模调机，利用模具将金属板材挤压冷锻成型出可大批量生产的凸轮成品。
2. 如权利要求1所述的用于电连接器凸轮的制造方法，其特征在于所 述金属板材为碳素钢。
全文摘要
一种用于电连接器凸轮的制造方法，其特征在于利用冲压模具对金属板材进行锻压成型，其包括以下两个步骤(a)备料将金属板材加工制成一定宽度和厚度的料带，且将料带一端定位在预设模具内；(b)加工为成品开机作业，架模调机，利用模具将金属板材挤压冷锻成型出可大批量生产的凸轮成品。用于电连接器的凸轮采用锻压成型技术进行加工，简化了制造成型的加工程序，降低了加工成本；另外锻压成型的凸轮金属微观组织呈纤维状，使得凸轮的强度更好，同时锻压成型的凸轮的表面更加光滑，机械性能更加，也延长了使用该凸轮的电连接器的寿命。
文档编号H01R43/18GK101369707SQ20071002604
公开日2009年2月18日 申请日期2007年8月15日 优先权日2007年8月15日
发明者文 何, 髦 卢, 敏 吴, 黄海军 申请人:富士康(昆山)电脑接插件有限公司;鸿海精密工业股份有限公司