一种辊压成型装置及其辊压成型反馈系统的制作方法

本发明属于线束辊压成型机技术领域，特别是涉及一种辊压成型装置及其辊压成型反馈系统。

背景技术：

在线缆生产过程中，往往需要将多根细线绞合成一股粗线缆。现有的束丝机在绞合线缆过程中，主要完成对多根线速的绞合，由于线束截面一般呈圆形，绞合成的线缆存在较大的线束间隙，线束绞合不紧密，使得线束容易散开且线缆的电阻较大。现有的线束辊压装置，大都是为生产特殊形状的线缆一次将多根线束辊压成线缆，没有考虑为束丝机综合配套一个线束辊压装置，使得束丝机对已辊压成型的线束绞合，提高了线缆绞合紧密度。

最近几年，线缆工业面临巨大的挑战，特别是在当前世界经济不景气的情况下，某些领域电缆需求甚至减少了50％。然而与此同时，原材料价格和能源成本逐步增加。这使线缆市场竞争异常激烈，激化了制造商相互之间的竞争，体现在产品系列、产品质量及成本等方面。

辊压成型绞线机，允许在绞线过程中使用单一外径的进线，带来显著的工艺减化及优点。辊压成型绞线机的工艺结合了两种高效工艺，即辊压型线和导体的双节距绞合。两种系统结合在一起，产生了高速连续的生产单元。这一系统不仅能够高速生产紧压绞合导体，还大大减化了绞合工艺，包括从单线拉制到挤出的工艺过程。

专利ZL201320070775.7《一种线束辊压成型机》公开了一种适于滚动配合的一对压辊，各压辊的柱面上设有多个环形线槽，该对压辊上的各环形线槽彼此对应。还包括：电机，上下对齐的主动轴和从动轴；主动轴与从动轴通过齿轮传动配合，电机通过同步带与主动轴传动连接，主动轴通过万向联轴器与一压辊传动连接，从动轴通过万向联轴器与另一压辊传动连接。该技术公开了一种异形线束截面的辊压成型的装置，但是该装置在辊压成型过程中，由于线材的给进速度无法反馈给辊压成型装置的驱动部件，使得线材辊压后的拉力过大或过小导致线缆结构上出现拉伸应力和结构给进速度慢等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种辊压成型装置及其辊压成型反馈系统，通过设置的线材检测装置对线材辊压成型时线材的拉断检测，设置的压力传感器模块对辊压装置辊压线材时，对线材拉力的检测，解决了现有的辊压成型装置产品成型质量低，生产线效率低等问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种辊压成型装置，包括支架，所述支架上固定有辊压装置、驱动装置和成型装置；所述辊压装置与驱动装置通过联轴器连接；所述成型装置包括检测环、辊压分线盘、固定座和绞合旋转模；所述支架上固定有一支撑座，所述支撑座上固定有一铰座；所述辊压装置底部一侧与铰座铰接；所述辊压装置底部另一侧与支撑座之间固定有压力传感器。

进一步地，所述辊压装置包括上、下辊压轮，所述上、下辊压轮一端与联轴器连接；所述上、下辊压轮通过相对滚动将圆形线材压制成异型线材。

进一步地，所述驱动装置包括电机和减速器；所述减速器的输出端与联轴器连接。

进一步地，所述检测环、辊压分线盘和绞合旋转模在同一直线上；所述检测环与辊压装置电连接，所述检测环与驱动装置通过开关电路连接。

进一步地，所述压力传感器为压阻式压力变送器。

辊压成型反馈系统，包括：

驱动装置，用于驱动辊压装置的上、下辊压轮的转动；

辊压装置，通过上、下辊压轮的模腔进行线材的辊压成型材的辊压成型；

成型装置，将辊压成型的线材进行并线绞合合；

压力传感器模块，用于检测辊压装置上的线材给进拉力，通过预设定的压力参数X1～X2，当压力传感器模块的压力值超过预设定的压力参数X1～X2时，将电信号发送到驱动装置，改变驱动装置的驱动速度，直至将压力传感器模块的压力值处在预设定的压力参数X1～X2内；

线材检测模块，用于辊压线材的拉断检测。

进一步地，所述线材检测模块，用于辊压线材的拉断检测，所述线材检测模块与辊压装置之间电连接，当辊压线材断开后，线材与线材检测模块连接，将线材检测模块与辊压装置形成通电通路，然后将通路的电信号反馈到驱动装置，控制开关关闭驱动装置。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明的辊压成型装置系统通过设置的线材检测装置对线材辊压成型时线材的拉断检测，通过该线材检测装置保证了该辊压成型装置时对线材成型状态的检测，提高生产的质量安全，保证产品成型的品质。

2、本发明的辊压成型装置系统通过设置的压力传感器模块对辊压装置辊压线材时，对线材拉力的检测，通过压力传感器模块将线材拉力控制在预设置的范围内，保证辊压装置的滚动速度和线材的给进速度一致，保证线材的安全生产，避免线材所受到的拉力与辊压装置的辊压产生偏差造成线材拉断或线材受拉力变形，采用该反馈装置提高该线材的质量。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种辊压成型装置的结构示意图；

图2为图1的结构主视图；

图3为图1的结构俯视图；

图4为图2的局部结构示意图；

图5为本发明的辊压成型反馈系统图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-4所示，一种辊压成型装置，包括支架1，支架1上固定有辊压装置2、驱动装置3和成型装置5。

其中，辊压装置2与驱动装置3通过联轴器6连接；其中，驱动装置3包括电机9和减速器10；减速器10的输出端与联轴器6连接。通过电机9驱动减速器10，在减速器10上的两个输出端，通过联轴器6与辊压装置2上的上、下辊压轮201连接，通过上、下辊压轮201将棒料辊压成线材。

其中，成型装置5包括检测环501、辊压分线盘502、固定座504和绞合旋转模503；通过辊压装置辊压成型的线材穿过检测环501通过辊压分线盘502进入绞合旋转模503进行线材的绞合。

其中，固定座504为一矩形板，与支架1之间绝缘固定，即在固定座504与支架1之间夹有电木板；在固定座504的一表面开有腰形孔用于安装检测环501、辊压分线盘502、和绞合旋转模503，采用腰形孔便于检测环501、辊压分线盘502、和绞合旋转模503安装位置的调节。

其中，支架1上固定有一支撑座4，支撑座4上固定有一铰座7；其中，辊压装置2底部一侧与铰座7铰接；辊压装置2底部另一侧与支撑座4之间固定有压力传感器8。

其中，辊压装置2包括上、下辊压轮201，上、下辊压轮201一端与联轴器6连接；上、下辊压轮201通过相对滚动将圆形线材压制成异型线材。

其中，检测环501、辊压分线盘502和绞合旋转模503在同一直线上；检测环501与辊压装置2电连接，检测环501与驱动装置3通过开关电路连接。

其中，压力传感器8为压阻式压力变送器。

请参阅图5所示，辊压成型反馈系统，包括：

驱动装置，用于驱动辊压装置的上、下辊压轮的转动；

辊压装置，通过上、下辊压轮的模腔进行线材的辊压成型材的辊压成型；

成型装置，将辊压成型的线材进行并线绞合合；

压力传感器模块，用于检测辊压装置上的线材给进拉力，通过预设定的压力参数X1～X2，当压力传感器模块的压力值超过预设定的压力参数X1～X2时，将电信号发送到驱动装置，改变驱动装置的驱动速度，直至将压力传感器模块的压力值处在预设定的压力参数X1～X2内；

线材检测模块，用于辊压线材的拉断检测。

其中，线材检测模块，用于辊压线材的拉断检测，线材检测模块与辊压装置之间电连接，当辊压线材断开后，线材与线材检测模块连接，将线材检测模块与辊压装置形成通电通路，然后将通路的电信号反馈到驱动装置，控制开关关闭驱动装置。

通过设置的线材检测装置对线材辊压成型时线材的拉断检测，通过该线材检测装置保证了该辊压成型装置时对线材成型状态的检测，提高生产的质量安全，保证产品成型的品质。

通过设置的压力传感器模块对辊压装置辊压线材时，对线材拉力的检测，通过压力传感器模块将线材拉力控制在预设置的范围内，保证辊压装置的滚动速度和线材的给进速度一致，保证线材的安全生产，避免线材所受到的拉力与辊压装置的辊压产生偏差造成线材拉断或线材受拉力变形，采用该反馈装置提高该线材的质量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。