一种电动汽车的电池箱体的制作方法

本实用新型涉及电动汽车领域，具体涉及一种电动汽车的电池箱体。

背景技术：

由于汽车工业引发的全世界范围内的能源问题与环境问题，使研发新能源汽车成为当今世界的紧迫任务。新能源汽车是解决汽车交通所面临的能源与环境问题的有效途径。

在电动汽车中，电池系统作为电动汽车的关键系统之一，其安全性能直接影响到整车的安全性。其中，动力电池是电池系统的核心部件，而电池箱体作为动力电池的载体，对动力电池的安全防护起着关键作用。因此对电池箱体的设计有着较高的要求。

作为新能源汽车核心零部件动力电池系统的承载零部件电池箱，它直接关系到动力电池的机械安全性能。现有技术所提供的电池箱体存在以下问题：体积大、重量大、不利于电池系统能量密度的提升；结构复杂、结构强度差，总之，电池箱体的性能还有很大提升空间。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提出了一种用于电动汽车的电池箱体，有效提高了电池箱体刚度、强度以及能量密度问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种电动汽车的电池箱体，包括固设在底架顶端的箱体本体，所述箱体本体的一侧的内侧设有限位板、底端内部连接有加强筋，所述加强筋沿其宽度方向等间距地平行设置，所述限位板与加强筋垂直设置；所述箱体本体的两侧外壁上固设有挂耳。

进一步方案，所述加强筋为开口端向下的U形槽状结构，其顶端铆接有若干个用于固定模组的拉铆螺母，加强筋的两侧壁上开设有腰形的减重孔。

进一步方案，所述箱体本体的两侧的内壁上固设有用于固定线束的线支架。

进一步方案，所述限位板为C形结构，其开口端正对箱体本体的内壁、背面开设有腰形孔。

本实用新型中的箱体本体是通过钣金折弯拼焊而成，具有良好的强度，能够支撑较大重量的动力电池。

箱体本体的内侧壁上焊有多个线支架，用于固定线束，使电池包整体布置整齐美观。

箱体本体的底部焊接有多个加强筋，其成倒U型槽状结构，其顶端面铆接有用于固定模组的拉铆螺母，两侧面均开有腰形的减重孔，达到减轻箱体的重量，且即美观，又便于焊枪焊接。

最左端的加强筋与箱体本体之间形成的高压箱安装腔用于安装高压箱。

所述限位板为C形结构，其开口端正对箱体本体的内壁、背面开设有腰形孔，以减轻箱体重量。限位板和箱体本体之间形成的BMS从机安装腔用于安装BMS从机。

箱体本体两侧外壁焊接有14个挂耳，且挂耳上开有安装孔，便于与车身连接。

箱体本体底端面焊接有底架上，底架由不同长度的方管焊接成纵横交错的框架结构，牢固可靠，提高了箱体的强度和刚度。

与现有电池箱体结构相比，本实用新型技术方案带来的有益效果是：该电池箱体结构简单，内部布置合理，空间利用率高。该电池箱体上加强筋均设计有减重孔，可减轻箱体重量，有效提高了电池箱体的能量密度。底部焊接全部由不同长度方管焊接而成的纵横交错的框架结构，有效提高了电池箱体的刚度、强度。

附图说明

图1是本实用新型中的箱体的结构示意图，

图2 是图1的俯视图，

图3 是本实用新型中的加强筋的结构示意图。

图4 是本实用新型中的底架的结构示意图。

图中：1-挂耳，2-加强筋，2-1拉铆螺母，2-2减重孔，3-线支架，4-限位板，5-箱体本体，6-高压箱安装腔，7-BMS从机安装腔，8-底架。

具体实施方式

如图1-2所示，一种电动汽车的电池箱体，包括通过螺栓固定连接在底架8顶端的箱体本体5，所述箱体本体5的一侧的内侧设有限位板4、底端内部连接有加强筋2，所述加强筋2沿其宽度方向等间距地平行设置，所述限位板4与加强筋2垂直设置；所述箱体本体5的两侧外壁上固设有挂耳1。

进一步方案，如图3所示，加强筋2为开口端向下的U形槽状结构，其顶端铆接有若干个用于固定模组的拉铆螺母2-1，加强筋2的两侧壁上开设有腰形的减重孔2-2。

进一步方案，所述箱体本体5的两侧的内壁上固设有用于固定线束的线支架3。

进一步方案，所述限位板4为C形结构，其开口端正对箱体本体5的内壁、背面开设有腰形孔。

本实用新型中的箱体本体5是通过钣金折弯拼焊而成，具有良好的强度，能够支撑较大重量的动力电池。最左端的加强筋2与箱体本体5之间形成的高压箱安装腔6用于安装高压箱。限位板和箱体本体之间形成的BMS从机安装腔7用于安装BMS从机。电池管理系统的高压箱和BMS从机均安装在箱体内部，从而能够有效更好的利用电池系统的统一管理，实时监测电池箱体内部数据，从而提高了电池箱体的使用寿命。另外，电池管理系统布置在箱体内部，在一定程度上避免了电池管理系统受外力冲击而受到损坏的情况。

箱体本体底端面焊接有底架8上，底架8是由不同长度的方管焊接成纵横交错的框架结构（如图4所示），其牢固可靠，提高了箱体的强度和刚度。

本实用新型的电池箱体结构简单，内部布置合理，空间利用率高。该电池箱体上加强筋均设计有减重孔，可减轻箱体重量，有效提高了电池箱体的能量密度。底部焊接全部由不同长度方管焊接而成的纵横交错的框架结构，有效提高了电池箱体的刚度、强度。