进行喷雾沉积锌晶核处理，溶液的成分为：〇. 2mol/L氧 化锌+0. 3mol/L氢氧化钠；喷雾沉积的雾箱中的温度为60°C，喷雾沉积时间为2分钟。
[0049] 将上述已经通过喷雾沉积在表面得到弥散锌晶核的铝箔进行发孔腐蚀，发孔溶液 为0. 8mol/L盐酸+3. 6mol/L硫酸+0. 26mol/L铝离子的混合溶液，温度为75°C，再进行与对 比例相同的扩孔腐蚀，后处理和520V化成处理。
[0050] 实施例7
[0051] 将A1纯度为99. 99%，厚度为110ym，{100}面织构占有率大于95%的轧制铝箔 进行再结晶退火后表面不富集Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cd、Ga、Ge、In、Sn、Pb这些电极电位比 铝高的中高压阳极用高纯铝箔置于温度为40°C，含有浓度为lmol/L的氢氧化钠碱溶液和 0. 2mol/L的硅酸钠溶液中处理30秒，然后不经过去离子清洗，使铝箔表面覆盖有预处理碱 液膜；之后将上述铝箔置于雾箱中进行喷雾沉积锌晶核处理，溶液的成分为：〇. 2mol/L锡 酸钠+0.lmol/L氢氧化钠+0. 005mol/L酒石酸钾钠；喷雾沉积的雾箱中的温度为60°C，喷 雾沉积时间为2分钟。
[0052] 将上述已经通过喷雾沉积在表面得到弥散锡晶核的铝箔进行发孔腐蚀，发孔溶液 为0. 8mol/L盐酸+3. 6mol/L硫酸+0. 26mol/L铝离子的混合溶液，温度为75°C，再进行与对 比例相同的扩孔腐蚀，后处理和520V化成处理。
[0053] 实施例8
[0054] 将A1纯度为99. 99%，厚度为110ym，{100}面织构占有率大于95%的轧制铝箔 进行再结晶退火后表面不富集Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cd、Ga、Ge、In、Sn、Pb这些电极电位比 铝高的中高压阳极用高纯铝箔置于温度为40°C，含有浓度为lmol/L的氢氧化钠碱溶液和 0. 2mol/L的硅酸钠溶液中处理30秒，然后不经过去离子清洗，使铝箔表面覆盖有预处理碱 液膜；之后将上述铝箔置于雾箱中进行喷雾沉积锌晶核处理，溶液的成分为：〇. 2mol/L氧 化锌+0. 3mol/L氢氧化钠；喷雾沉积的雾箱中的温度为60°C，喷雾沉积时间为2分钟。
[0055] 将上述已经通过喷雾沉积在表面得到弥散锌晶核的铝箔进行发孔腐蚀，发孔溶液 为0. 8mol/L盐酸+3. 6mol/L硫酸+0. 26mol/L铝离子的混合溶液，温度为75°C，再进行与对 比例相同的扩孔腐蚀，后处理和520V化成处理。
[0056] 实施例9
[0057] 将A1纯度为99. 99%，厚度为110ym，{100}面织构占有率大于95%的轧制铝箔 进行再结晶退火后表面不富集Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cd、Ga、Ge、In、Sn、Pb这些电极电位比 铝高的中高压阳极用高纯铝箔置于温度为40°C，含有浓度为lmol/L的氢氧化钠碱溶液和 0. 2mol/L的磷酸钠溶液中处理30秒，然后不经过去离子清洗，使铝箔表面覆盖有预处理碱 液膜；之后将上述铝箔置于雾箱中进行喷雾沉积锌晶核处理，溶液的成分为：〇. 2mol/L锡 酸钠+0.lmol/L氢氧化钠+0. 005mol/L酒石酸钾钠；喷雾沉积的雾箱中的温度为60°C，喷 雾沉积时间为2分钟。
[0058] 将上述已经通过喷雾沉积在表面得到弥散锡晶核的铝箔进行发孔腐蚀，发孔溶液 为0. 8mol/L盐酸+3. 6mol/L硫酸+0. 26mol/L铝离子的混合溶液，温度为75°C，再进行与对 比例相同的扩孔腐蚀，后处理和520V化成处理。
[0059] 实施例10
[0060] 将A1纯度为99. 99%，厚度为110ym，{100}面织构占有率大于95%的轧制铝箔 进行再结晶退火后表面不富集Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cd、Ga、Ge、In、Sn、Pb这些电极电位比 铝高的中高压阳极用高纯铝箔置于温度为40°C，含有浓度为lmol/L的氢氧化钠碱溶液和 0. 2mol/L的磷酸钠溶液中处理30秒，然后不经过去离子清洗，使铝箔表面覆盖有预处理碱 液膜；之后将上述铝箔置于雾箱中进行喷雾沉积锌晶核处理，溶液的成分为：〇. 2mol/L氧 化锌+0. 3mol/L氢氧化钠；喷雾沉积的雾箱中的温度为60°C，喷雾沉积时间为2分钟。
[0061] 将上述已经通过喷雾沉积在表面得到弥散锌晶核的铝箔进行发孔腐蚀，发孔溶液 为0. 8mol/L盐酸+3. 6mol/L硫酸+0. 26mol/L铝离子的混合溶液，温度为75°C，再进行与对 比例相同的扩孔腐蚀，后处理和520V化成处理。
[0062] 表1是对比例和实施例中米用本发明表面沉积出弥散锡、锌晶核的错涫在阳极电 解腐蚀和化成后，铝箔的腐蚀减薄量、比电容和折弯次数，从表1可以看到采用本发明表面 沉积出弥散的锡、锌晶核的铝箔，腐蚀减薄降低l_3mm，比电容提高5%左右，折弯次数提高 15%左右。
[0063] 表1对比例和实施例的铝箔腐蚀减薄量、比电容和折弯次数
【主权项】
1. 一种中高压阳极用高纯铝箔喷雾沉积弥散锡、锌晶核的方法，其特征是，该方法包括 如下过程： (1) 将轧制铝箔进行再结晶退火处理，形成{100}面织构占有率大于95%的、表面不富 集电极电位比铝高的Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、CcUGa、Ge、In、Sn、Pb元素、Al纯度为 99. 99% 以上的中尚压尚纯错笛； (2) 在氢氧化钠碱溶液、或氢氧化钠添加不同盐的溶液中进行碱洗预处理，以除去表面 的氧化膜； (3) 然后将表面覆盖有预处理碱液膜的铝箔置于超声喷雾形成的雾箱中沉积弥散锡、 锌晶核； (4) 沉积弥散锡、锌晶核铝箔的表面清洗。
2. 根据权利要求1所述的中高压阳极用高纯铝箔喷雾沉积弥散锡、锌晶核的方法，其 特征是，所述在氢氧化钠碱溶液、或氢氧化钠添加不同盐溶液中进行碱洗预处理，是将轧制 铝箔进行再结晶退火处理后的中高压阳极用高纯铝箔在15~70°C，浓度为0. 5~I. 5mol/ L的氢氧化钠碱溶液中处理5~60秒；或在40~60°C，浓度为0. 1~I. 5mol/L的氢氧化 钠和浓度为〇. 1~〇. 5mol/L硝酸钠组成的溶液中处理30~60秒；或在40~60°C，浓度 为0? 1~I. 5mol/L的氢氧化钠和浓度为0? 1~0? 3mol/L娃酸钠组成的溶液中处理30~ 60秒；或在40~60°C，浓度为0? 1~I. 5mol/L的氢氧化钠和浓度为0? 1~0? 3mol/L磷酸 钠组成的溶液中处理30~60秒。
3. 根据权利要求1、2所述的中高压阳极用高纯铝箔喷雾沉积弥散锡、锌晶核的方法， 其特征是，所述的将表面覆盖有预处理碱液膜的铝箔置于超声喷雾形成的雾箱中沉积弥 散锡、锌晶核，其喷雾沉积弥散锡晶核的溶液组成为：〇. 01~0. 5mol/L锡酸钠+0. 02~ 0. 2mol/L氢氧化钠+0. 001~0. 01mol/L酒石酸钾钠；其喷雾沉积弥散锌晶核溶液的组成 为：0? 01~0? 3mol/L氧化锌+0? 1~0? 5mol/L氢氧化钠；喷雾沉积温度为30~80°C，喷雾 沉积时间为1~5分钟。
4. 一种适用于权利要求1所述的中高压阳极用高纯铝箔喷雾沉积弥散锡、锌晶核的方 法的装置，包括铝箔开卷机、铝箔预处理槽、铝箔清洗槽、干燥加热器以及铝箔收卷机，其特 征是，还包括恒温平行加热板、雾箱底端铝箔入口、雾箱、超声喷雾器、第一雾箱上端铝箔出 口、第二雾箱上端铝箔出口、第三雾箱上端铝箔出口、排雾风扇以及雾循环管，具体结构和 连接方式为：所述雾箱底端铝箔入口的下方安装有与铝箔平行的恒温加热板，雾箱底端还 安装有与雾箱联通的超声喷雾器，雾箱上端设有第一雾箱上端铝箔出口、第二雾箱上端铝 箔出口和第三雾箱上端铝箔出口，排雾风扇固定在雾循环管内部，雾循环管底端与雾箱底 端连接。
【专利摘要】中高压阳极用高纯铝箔表面喷雾沉积弥散锡、锌晶核的方法及其装置，包括如下过程：将轧制铝箔进行再结晶退火处理，形成{100}面织构占有率大于95％的，表面不富集电极电位比铝高的Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Cd、Ga、Ge、In、Sn、Pb元素，Al纯度为99.99％以上的中高压阳极用高纯铝箔；进行碱洗预处理除去表面的氧化膜；然后将表面覆盖有预处理碱液膜的铝箔置于超声喷雾形成的雾箱中沉积弥散锡、锌晶核。采用本发明的表面沉积了弥散锡、锌晶核的中高压阳极用高纯铝箔，在电解腐蚀时锡、锌晶核可以有效引导铝箔的腐蚀发孔，提高隧道孔分布的均匀性，降低铝箔的自腐蚀减薄，因而可以显著提高铝箔的比电容和抗折弯性能。
【IPC分类】C22F1-04, H01G9-055, C23G1-22, H01G9-045
【公开号】CN104733181
【申请号】CN201510084104
【发明人】何业东, 彭宁, 杨宏, 宋洪洲
【申请人】广西贺州桂海铝业科技有限公司, 北京科技大学
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年2月16日