一种避免刚挠结合板成品PP粉残留的加工方法与流程

本发明属于印制电路板的制作技术领域，具体涉及到的是一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法。

背景技术：

刚挠结合板的设计者可以利用单个组件替代由多个连接器、多条线缆和带状电缆连接成的复合印刷电路板，性能更强，稳定性也越高，同时也将设计的范围限制在一个组件内，具有像叠纸天鹅一样通过弯曲、折叠线路来优化可用空间的功能。

一般常规刚挠结合板设计，对于刚挠结合板靠近挠性板的pp,压合都采用不流胶pp进行铣槽，压合前挠性区的pp进行铣空漏出挠性线路部位，便于后工序揭盖。

按照现有技术中常规压合pp清理加工方法，对于刚挠结合印制电路板，压合前靠近挠性板层的pp粘结片挠性区都要铣空，防止粘结片pp与挠性板粘接，避免影响弯折性，因此挠性区域的pp要铣槽铣空，容易产生pp粉末，总压按常规叠板方式清洁pp，直接压合造成以下问题：

1、造成成品揭盖后，挠性区线路面残留pp粉，需大量人工修理耗时费力；

2、产品外观一次性良率低，遭受客户多次抱怨，品质不受控。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，本发明解决了挠性板在压合前，挠性区贴耐高温胶带进行保护挠性区线路，防止压合叠板时pp粉末难以清洁干净，导致挠性区残留大量pp粉末影响成品外观问题；成品揭盖后撕掉高温胶带，解决刚挠结合板挠性区pp粉末残留问题，满足产品一次性外观良率。

本发明的技术方案为：

一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，其特征在于，包括在压合前，挠性板的挠性区域线路采用高温胶带贴合保护挠性区线路；

所述高温胶带的制作包括：将高温胶带按mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，完成高温胶带部件制作，等待贴合。

进一步的，所述高温胶带还包括文件制作，具体为：将高温胶带按激光铣切方式进行制作，将高温胶带按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.1-0.5mm，完成高温胶文件制作。

进一步的，还包括高温胶定位板制作，具体为：将环氧板按实际料号mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，将环氧板按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.1-0.5mm，完成定位板文件制作。

进一步的，所述环氧板厚度为0.3-0.8mm。

进一步的，所述高温胶带贴合的方法，具体为：将环氧板套在贴好覆盖的挠性板上，然后将铣切好的高温胶带贴入铣切好的环氧板框内，完成高温胶带贴合制作。

进一步的，还包括刚挠结合板的制备，具体包括：分别制作刚性板部件内层线路、保护层铜皮，然后通过压合工序进行棕化，完成刚性板部件制作；制作挠性板部件内层线路，然后通过压合工序进行棕化，完成挠性板部件制作。

进一步的，还包括，在刚性板部件与挠性板部件之间设置pp层，并在pp设置铣槽，将有高温胶带贴合的挠性板部件与刚性板部件压合，压力按实物板的实际pnl面积计算。产品到成品后将产品挠性板上的高温胶带人工撕掉，最后按pcb正常的流程进行检验入库即可。

通过本发明的方法，成品揭盖后挠性区无pp粉残留，外观良率100%，无需人工修理。

本发明中，通过大量创造性试验获得，在压合前挠性板的挠性区域线路采用高温胶带保护挠性区线路，防止产品在压合叠板过程中pp粉末掉入挠性区，成品揭盖后挠性板挠性区无残留pp粉末，无需人工修理，确保产品一次性外观良率。

本发明的有益效果在于：

本发明中，刚挠结合印制板在压合前挠性板压完覆盖膜后，采用贴胶带保护挠性区线路，可有效避免压合叠板时pp粉末残留在挠性区导致成品揭盖后外观不良问题，可以提高产品一次性外观良率，品质效率均有保证。

附图说明

图1为本发明刚挠结合板制备过程的结构示意图；

图2为本发明刚挠结合板制备过程的另一结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明，但不应该将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。所用原材料如无特殊说明均能从公开商业途径获得。

实施例1

一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，其特征在于，包括在压合前，挠性板的挠性区域线路采用高温胶带3贴合保护挠性区线路；

所述高温胶带的制作包括：将高温胶带按mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，完成高温胶带部件制作，等待贴合。

所述刚挠结合板包括挠性板部件1、以及与挠性板部件两侧连接的刚性板部件2。

进一步的，所述高温胶带还包括文件制作，具体为：将高温胶带按激光铣切方式进行制作，将高温胶带按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.3mm，完成高温胶文件制作。

进一步的，还包括高温胶定位板制作，具体为：将环氧板按实际料号mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，将环氧板按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.3mm，完成定位板文件制作。

进一步的，所述环氧板厚度为0.5mm。

进一步的，所述高温胶带贴合的方法，具体为：将环氧板套在贴好覆盖的挠性板上，然后将铣切好的高温胶带贴入铣切好的环氧板框内，完成高温胶带贴合制作。

进一步的，还包括刚挠结合板的制备，具体包括：分别制作刚性板部件内层线路21、保护层铜皮22，然后通过压合工序进行棕化，完成刚性板部件制作；制作挠性板部件内层线路11，然后通过压合工序进行棕化，完成挠性板部件制作。

进一步的，还包括，在刚性板部件与挠性板部件之间设置pp层4，并在pp设置铣槽41，将有高温胶带贴合的挠性板部件与刚性板部件压合，产品到成品后将产品挠性板上的高温胶带人工撕掉，最后按pcb正常的流程进行检验入库即可。

通过本发明的方法，成品揭盖后挠性区无pp粉残留，外观良率100%，无需人工修理。

实施例2

一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，其特征在于，包括在压合前，挠性板的挠性区域线路采用高温胶带3贴合保护挠性区线路；

所述高温胶带的制作包括：将高温胶带按mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，完成高温胶带部件制作，等待贴合。

所述刚挠结合板包括挠性板部件1、以及与挠性板部件两侧连接的刚性板部件2。

进一步的，所述高温胶带还包括文件制作，具体为：将高温胶带按激光铣切方式进行制作，将高温胶带按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.15mm，完成高温胶文件制作。

进一步的，还包括高温胶定位板制作，具体为：将环氧板按实际料号mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，将环氧板按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.15mm，完成定位板文件制作。

进一步的，所述环氧板厚度为0.3mm。

进一步的，所述高温胶带贴合的方法，具体为：将环氧板套在贴好覆盖的挠性板上，然后将铣切好的高温胶带贴入铣切好的环氧板框内，完成高温胶带贴合制作。

进一步的，还包括刚挠结合板的制备，具体包括：分别制作刚性板部件内层线路21、保护层铜皮22，然后通过压合工序进行棕化，完成刚性板部件制作；制作挠性板部件内层线路11，然后通过压合工序进行棕化，完成挠性板部件制作。

进一步的，还包括，在刚性板部件与挠性板部件之间设置pp层4，并在pp设置铣槽41，将有高温胶带贴合的挠性板部件与刚性板部件压合，产品到成品后将产品挠性板上的高温胶带人工撕掉，最后按pcb正常的流程进行检验入库即可。

通过本发明的方法，成品揭盖后挠性区无pp粉残留，外观良率100%，无需人工修理。

实施例3

一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，其特征在于，包括在压合前，挠性板的挠性区域线路采用高温胶带3贴合保护挠性区线路；

所述高温胶带的制作包括：将高温胶带按mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，完成高温胶带部件制作，等待贴合。

所述刚挠结合板包括挠性板部件1、以及与挠性板部件两侧连接的刚性板部件2。

进一步的，所述高温胶带还包括文件制作，具体为：将高温胶带按激光铣切方式进行制作，将高温胶带按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.4mm，完成高温胶文件制作。

进一步的，还包括高温胶定位板制作，具体为：将环氧板按实际料号mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，将环氧板按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.4mm，完成定位板文件制作。

进一步的，所述环氧板厚度为0.6mm。

进一步的，所述高温胶带贴合的方法，具体为：将环氧板套在贴好覆盖的挠性板上，然后将铣切好的高温胶带贴入铣切好的环氧板框内，完成高温胶带贴合制作。

进一步的，还包括刚挠结合板的制备，具体包括：分别制作刚性板部件内层线路21、保护层铜皮22，然后通过压合工序进行棕化，完成刚性板部件制作；制作挠性板部件内层线路11，然后通过压合工序进行棕化，完成挠性板部件制作。

进一步的，还包括，在刚性板部件与挠性板部件之间设置pp层4，并在pp设置铣槽41，将有高温胶带贴合的挠性板部件与刚性板部件压合，产品到成品后将产品挠性板上的高温胶带人工撕掉，最后按pcb正常的流程进行检验入库即可。

通过本发明的方法，成品揭盖后挠性区无pp粉残留，外观良率100%，无需人工修理。

实施例4

一种避免刚挠结合板成品pp粉残留的加工方法，其特征在于，包括在压合前，挠性板的挠性区域线路采用高温胶带3贴合保护挠性区线路；

所述高温胶带的制作包括：将高温胶带按mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，完成高温胶带部件制作，等待贴合。

所述刚挠结合板包括挠性板部件1、以及与挠性板部件两侧连接的刚性板部件2。

进一步的，所述高温胶带还包括文件制作，具体为：将高温胶带按激光铣切方式进行制作，将高温胶带按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.5mm，完成高温胶文件制作。

进一步的，还包括高温胶定位板制作，具体为：将环氧板按实际料号mi的实际尺寸进行开料并进行钻定位孔，将环氧板按挠性板的挠性区域的尺寸进行铣切，比揭盖位置的文件上下或左右内缩0.5mm，完成定位板文件制作。

进一步的，所述环氧板厚度为0.8mm。

进一步的，所述高温胶带贴合的方法，具体为：将环氧板套在贴好覆盖的挠性板上，然后将铣切好的高温胶带贴入铣切好的环氧板框内，完成高温胶带贴合制作。

进一步的，还包括刚挠结合板的制备，具体包括：分别制作刚性板部件内层线路21、保护层铜皮22，然后通过压合工序进行棕化，完成刚性板部件制作；制作挠性板部件内层线路11，然后通过压合工序进行棕化，完成挠性板部件制作。

进一步的，还包括，在刚性板部件与挠性板部件之间设置pp层4，并在pp设置铣槽41，将有高温胶带贴合的挠性板部件与刚性板部件压合，产品到成品后将产品挠性板上的高温胶带人工撕掉，最后按pcb正常的流程进行检验入库即可。

通过本发明的方法，成品揭盖后挠性区无pp粉残留，外观良率100%，无需人工修理。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。