专利名称：散热装置及其制造方法
技术领域：
本发明涉及热传领域，尤其涉及一种散热装置及其制造方法。
背景技术：
随着集成电路技术的不断进步和工业应用需求的不断提高，电子信息产业蓬勃迅速发展，计算机的应用得到普及，且其更新换代的速度日趋加快，因此，计算机内的核心元件一中央处理器的运行频率越来越高，高频高速处理器不断推出，但处理器运行频率越高，则其单位时间内产生的热量越多，热量累积将引起温度升高，从而导致其运行性能包括稳定性下降，因此，必需及时地将其产生的热量散发出去，目前，散热已经成为每一代高速处理器推出时必需解决的问题。
传统的散热器多是单纯以金属传导方式散热，其通常具有一基座和形成于基座上的多个散热鳍片，由基座吸收热量传到散热鳍片再散发出去，由于散热器的散热性能和金属的热传导率和散热面积呈正比，在金属的导热系数已限定的情况下(材料选定)，为提高散热器的性能，通常需增加散热器的尺寸和对其结构作优化设计，但无论其结构如何，单纯以金属传导的方式散热都无法使散热器的散热性能获得突破性提高。而热管技术以其高效、紧凑以及灵活可靠等特点，适合解决目前电子元件因性能提升所衍生的散热问题。
现有技术提供一种散热装置，其包括多个散热鳍片以及与所述多个散热鳍片相连接的热管，散热鳍片上设有供热管穿设的通孔，所述热管和多个散热鳍片通过焊接连接到一起。但是，所述热管穿设在散热鳍片中，如此导致热管处于散热鳍片间的风道中，影响散热鳍片间空气的流通，空气流阻较大，且所述热管和多个散热鳍片通过焊接连接，该连接方法成本高且耗时。
有鉴于此，提供一种空气流阻较小且成本较低的散热装置及其制造方法实为必要。
发明内容以下将以实施例说明一种散热装置及其制造方法。
一种散热装置，其包括一热管，该热管管壳的一端具有多个沟槽；多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度，其一端插设在所述多个沟槽中。
一种散热装置的制造方法，其包括以下步骤提供一热管；在所述热管管壳一端形成多个沟槽；提供多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度；将所述多个散热鳍片一端插入所述多个沟槽中，形成一散热装置。
相对于现有技术，所述散热装置中，散热鳍片通过插设在热管表面的沟槽上和热管连接，如此热管则不会处于散热鳍片间的风道中，从而可减小散热鳍片间风道中的空气流阻。且由于所述散热鳍片的厚度大于沟槽的宽度，因此散热鳍片插入沟槽中会发生塑性变形，可确保散热鳍片和热管紧密接触，从而可减小散热鳍片和热管的接触热阻。所述散热装置的制造方法中，通过将散热鳍片插入沟槽中，来使散热鳍片和热管连接，该方法简便省时成本低，适于大量生产。
图1是本发明的实施例所提供的散热装置的立体示意图。
图2是本发明的实施例所提供的散热装置的分解示意图。
图3是图2的热管沿III-III截面的示意图。
图4是本发明的实施例所提供的散热装置制造方法的流程图。
具体实施方式下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
请一起参阅图1和图2，本实施例提供一种散热装置10，其包括热管12和多个散热鳍片13，所述热管12管壳121一端具有多个沟槽14，所述多个散热鳍片13一端插设在所述多个沟槽14中。
所述热管12可为管状热管也可为平板热管或回路型热管，本实施例中使用管状热管，其包括管壳121和内腔123，所述内腔123内填充有工作流体，该工作流体通过气液相变来传输热量。多个沟槽14形成于管壳121上，所述多个沟槽14可垂直于热管12轴向设置也可沿热管12轴向设置在热管12管壳121的一端。优选地，所述多个沟槽14可垂直于热管12轴向设置在热管12管壳121的一端，且所述多个沟槽14大小形状和相互间距相同并平行设置，以便于大量生产。为防止在加工多个沟槽14过程中造成热管12损坏，管壳121的厚度应大于沟槽14的深度且有一定的余量，本实施例中，热管12采用偏心设计即其管壳121和内腔123不同轴，内腔123偏离沟槽14，使得管壳底部薄顶部厚，沟槽14形成于较厚的顶部(如图3所示)，如此既可避免加工多个沟槽14过程中造成热管12损坏又可节省热管12管壳121的原材料。所述沟槽14可通过冲压等工艺制成，也可和热管12一体成型，优选地，所述沟槽14和热管12为一体成型。
多个散热鳍片13的大小形状和厚度可以不同，也可相同，优选地，所述多个散热鳍片13的大小形状和厚度都相同，以便于大量生产。为使热管12可紧密地挟持住散热鳍片13，所述散热鳍片13的厚度应稍大于热管12的沟槽14的宽度，且所述散热鳍片13和热管12的材料应具有一定的塑性变形性能。所述散热鳍片13和热管12的材料可选自铝、铜、铝合金和铜合金中的一种或几种的混合，优选地，所述散热鳍片13和热管12的材料相同，如此可避免由于不同材料的热胀冷缩系数不同而造成散热鳍片13和热管12产生空隙或由于散热鳍片13膨胀太大造成热管损坏，更优选地，所述散热鳍片13和热管12的材料都为铜。
在所述散热装置10应用时，所述散热装置10设有散热鳍片13的一端为冷凝端，并可配设一风扇加强冷却效果。
请参阅图4，本实施例提供的散热装置的制造方法包括以下步骤步骤1提供一热管。该热管采用偏心设计即其管壳和内腔不同轴，该构造可通过一体成型或者冲压等方法加工而成。所述热管可为管状热管也可为平板热管，其材料可选自铝、铜、铝合金和铜合金中的一种或几种的混合。本实施例中，所述热管为管状热管，其材料为铜。
步骤2在所述热管管壳一端形成多个沟槽。所述多个沟槽的大小形状可不同也可相同，为便于大量生产，优选地，所述多个沟槽的大小形状和相互间距相同并相互平行。所述多个沟槽形成于热管管壳的具有较厚厚度的区域，该沟槽可通过冲压等工艺制成。本步骤也可和步骤1合并，即所述多个沟槽和热管通过一体成型的加工方法获得。
步骤3提供多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度。所述多个散热鳍片的大小和形状可不同也可相同，为便于大量生产，优选地，所述多个散热鳍片的大小和形状都相同。所述散热鳍片的材料可选自铝、铜、铝合金和铜合金中的一种或几种的混合，优选地，所述散热鳍片的材料和所述热管的材料相同。本实施例中，所述散热鳍片的材料为铜。
步骤4将所述多个散热鳍片一端插入所述多个沟槽中。利用散热鳍片和热管材料的塑性变形性能来使散热鳍片和热管紧密连接。其中，所述将多个散热鳍片插入多个沟槽中的方法可以采用冲压等加工方法。由于热管和散热鳍片的材料都具有一定的塑性变形性能，且散热鳍片的厚度稍大于沟槽的宽度，因此所述散热鳍片插入沟槽中后，即可依靠散热鳍片和热管材料的塑性变形性能来使散热鳍片和热管紧密连接。
所述散热装置制造方法的步骤的先后顺序并非不可变更，例如，所述步骤3可放在步骤1之前，及其当热管和沟槽为一体成型时，所述步骤2和步骤3可合并等。
所述散热装置中，散热鳍片通过插设在热管表面的沟槽上和热管连接，如此热管则不会处于散热鳍片间的风道中，从而可减小散热鳍片间风道中的空气流阻。且由于所述散热鳍片的厚度大于沟槽的宽度，因此散热鳍片插入沟槽中会发生塑性变形，可确保散热鳍片和热管紧密接触，从而可减小散热鳍片和热管的接触热阻。所述散热装置的制造方法中，通过将散热鳍片插入沟槽中，来使散热鳍片和热管连接，该方法简便省时成本低，适于大量生产。
可以理解的是，对在本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种散热装置，其包括一热管，该热管管壳的一端具有多个沟槽；和多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度，其一端插设在所述多个沟槽中。
2.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述热管内部形成有一内腔，该内腔偏离管壳上的沟槽。
3.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述沟槽和热管一体成型。
4.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述多个散热鳍片的大小形状和厚度都相同。
5.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述多个沟槽的大小形状和相互间距都相同。
6.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述散热鳍片和热管的材料相同。
7.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述散热鳍片的材料选自铝、铜、铝合金和铜合金中的一种或几种的混合。
8.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述热管的材料选自铝、铜、铝合金和铜合金中的一种或几种的混合。
9.一种散热装置的制造方法，其包括以下步骤提供一热管；在所述热管管壳一端形成多个沟槽；提供多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度；将所述多个散热鳍片一端插入所述多个沟槽中，形成一散热装置。
10.如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述多个沟槽通过冲压工艺制成。
11.如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述将多个散热鳍片插入多个沟槽中的方法采用冲压加工方法。
12.如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述散热鳍片的厚度大于所述沟槽的宽度。
13.如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述热管采用偏心设计即其管壳和内腔不同轴。
全文摘要
本发明提供一种散热装置，其包括一热管，该热管管壳的一端具有多个沟槽；多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度，插设在所述多个沟槽中。另外，提供一种散热装置的制造方法，其包括以下步骤提供一热管；在所述热管管壳一端形成多个沟槽；提供多个散热鳍片，其厚度大于所述沟槽的宽度；将所述多个散热鳍片一端插入所述多个沟槽中。本发明提供的散热装置利用散热鳍片和热管的塑性变形性能来使散热鳍片和热管紧密连接，节省成本且省时。
文档编号H05K7/20GK1941334SQ20051010005
公开日2007年4月4日 申请日期2005年9月30日 优先权日2005年9月30日
发明者张俊毅 申请人:鸿富锦精密工业(深圳)有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司