自动剥料装置的制作方法

本实用新型涉及一种电子产品贴装设备，尤其涉及一种自动剥料装置。

背景技术：

随着电子产品向着轻薄化方向的发展，要求手机显示屏既要小巧轻薄，又要触摸灵敏、显示清晰，因此对手机显示屏的装配精度的要求也越来越高，而手机显示屏一般由背光源和LCD组成，从下往上依次是反射膜片、导光板、下扩散膜片、下增光膜片、上增光膜片、上扩散膜片、黑白膜片、下偏光片、TFTLCD、上偏光片，上面还会盖上触摸屏和盖板。

目前，将手机显示屏的上述膜片装贴于手机前壳上时，一般都是通过人工贴装来完成，具体地，反射膜片、下增光膜片或上增光膜片等膜片一般都是粘贴于料带上，需要先手工将反射膜片、下增光膜片或上增光膜片等膜片从料带上剥离，然后再将剥离下来的反射膜片、下增光膜片或上增光膜片等膜片贴装于手机前壳上，剥料时，手工操作耗时较长、效率低，因上述膜片具有粘性层，手工剥料时还存在因用力不均使得膜片产生折痕或粘结形成褶皱突起等问题，由此造成剥离的膜片不够平整，进而影响了后续贴合的效果，

因此，亟需一种结构简单、操作方便、成本低且效率高的自动剥料装置来克服上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作方便、成本低且效率高的自动剥料装置。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种自动剥料装置，设于一固定板上，用于将膜片从料带上剥离，所述自动剥料装置包括安装于所述固定板上的放料机构、导向轮、压紧机构、剥离机构、牵引机构及收料机构，多个所述膜片呈等距地粘贴于所述料带上，粘贴有所述膜片的料带盘成卷形并装载于所述放料机构上，且所述料带的起始端依次绕经所述导向轮、压紧机构、剥离机构及牵引机构后再与所述收料机构相连；在所述牵引机构牵拉所述料带的过程中，所述导向轮压紧所述料带上的膜片并使得所述膜片沿水平方向传送，所述压紧机构抵压所述料带而限制所述料带的移动，所述膜片在所述剥离机构与所述牵引机构的配合下从所述料带上剥离，剥离了所述膜片的料带在所述收料机构的驱使下盘绕于所述收料机构上，且所述收料机构与所述牵引机构呈同步的运动。

较佳地，所述放料机构设于所述收料机构的前上侧，所述导向轮、压紧机构、剥离机构及牵引机构均设于所述放料机构与所述收料机构之间，且所述压紧机构位于所述导向轮的前侧，所述剥离机构位于所述压紧机构的前侧，所述牵引机构位于所述剥离机构的下侧。

较佳地，所述放料机构包括磁粉制动器及放料盘，所述磁粉制动器与所述放料盘的主轴相连，卷形的所述料带套设于所述放料盘的主轴上。

较佳地，所述放料盘的主轴为气胀轴。

较佳地，所述压紧机构包括上压板及下压板，所述上压板与所述下压板二者相互配合以夹紧或松开穿过二者之间的所述料带。

较佳地，所述上压板与所述下压板呈同轴的布置，且所述上压板与所述料带的正面相对，所述下压板与所述料带的背面相对；所述上压板及下压板二者中任一者与压紧驱动器相连，所述压紧驱动器驱使所述上压板及下压板二者中任一者做靠近或远离另一者的直线运动而夹紧或松开穿过二者之间的所述料带。

较佳地，所述剥离机构包括剥料刀及感应器，所述感应器设于所述剥料刀的前侧，所述剥料刀具有弧形的端部；所述牵引机构牵拉所述料带绕经所述端部时，所述膜片在所述牵引机构的牵引力及所述端部的抵压力的作用下从所述料带上剥离并被推送至靠近所述感应器的位置；所述感应器用于感应所述膜片是否到位。

较佳地，所述剥料刀与剥料驱动器相连，所述剥料驱动器驱使所述剥料刀沿水平方向做直线往复运动，由运动的所述剥料刀抵推所述料带而使得所述膜片从所述料带上剥离。

较佳地，所述牵引机构包括张紧轮及拉进机构，所述张紧轮的数量为多个，所述拉进机构包括上压轮、下压轮及进料伺服电机，所述上压轮与所述下压轮二者相互配合且两者之间围出用于夹紧拉进所述料带的夹紧拉进区，依次绕经多个所述张紧轮的所述料带从所述夹紧拉进区穿出后再与所述收料机构相连，所述下压轮与所述进料伺服电机的输出轴相连；所述进料伺服电机驱使所述下压轮转动，转动的所述下压轮带动所述上压轮转动而使得位于所述夹紧拉进区的料带向着所述收料机构的方向水平移动。

较佳地，所述收料机构包括收料盘及力矩电机，所述力矩电机与所述收料盘的主轴相连，所述力矩电机驱使所述收料盘的主轴转动而使得剥离了所述膜片的料带盘绕于所述收料盘的主轴上。

与现有技术相比，本实用新型的自动剥料装置的放料机构、导向轮、压紧机构、剥离机构、牵引机构及收料机构均安装于固定板上，结构简单并紧凑。多个膜片呈等距地粘贴于料带上，且粘贴有膜片的料带盘成卷形，这样的设置有利于后续对剥料的控制。其中，卷形的料带装载于放料机构上，且料带的起始端依次绕经导向轮、压紧机构、剥离机构及牵引机构后再与收料机构相连。在牵引机构牵拉料带的过程中，导向轮使得料带上的膜片沿水平方向传送。膜片在剥离机构与牵引机构的配合下从料带上剥离，剥离了膜片的料带在收料机构的驱使下盘绕于收料机构上。并且收料机构与牵引机构同步运动的设置，进而保证在牵拉传送料带的过程中，使速度及扭矩的控制达到均匀而稳定的效果。整个自动剥料装置结构简单、实现了自动化的流水作业，成本低且效率高。

附图说明

图1为本实用新型的自动剥料装置的一个角度的立体结构示意图。

图2为本实用新型的自动剥料装置的另一个角度的立体结构示意图。

图3为本实用新型的剥离机构去除了一侧支撑板的结构示意图。

图4为本实用新型的拉进机构的结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1至图4，本实用新型公开了一种自动剥料装置100，设于一固定板10上，用于将膜片300从料带200上剥离，膜片300可以为手机显示屏的反射膜片、下增光膜片或上增光膜片等。本实用新型的自动剥料装置100适与控制器(图中未示出)电性连接，由控制器控制本实用新型的自动剥料装置100，进一步地提高本实用新型的自动剥料装置100的自动化程度，其中，控制器为现有的控制器，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。

自动剥料装置100包括安装于固定板10上的放料机构20、导向轮30、压紧机构40、剥离机构50、牵引机构60及收料机构70。膜片300的数量为多个，多个膜片300呈等距地粘贴于料带200上，粘贴有膜片300的料带200盘成卷形。其中，料带200上粘贴有膜片300的一面为正面，与之相对的，未粘贴有膜片300的一面为背面。卷形的料带200装载于放料机构20上，且料带200的起始端依次绕经导向轮30、压紧机构40、剥离机构50及牵引机构60后再与收料机构70相连。具体地，料带200的起始端预留一段空白区，该空白区内未粘贴膜片300。在牵引机构60牵拉料带200的过程中，放料机构20放料而使得料带200带动膜片300向着导向轮30传送，导向轮30压紧料带200上的膜片300并使得膜片300沿水平方向传送，具体地，导向轮30使得膜片300水平向左传送。压紧机构40抵压料带200而限制料带200的移动，从而保证了在不断重复剥料过程中整个料带200的张力。料带200上的膜片300在剥离机构50与牵引机构60的配合下从料带200上剥离，剥离了膜片300的料带200在收料机构70的驱使下盘绕于收料机构70上，且收料机构70与牵引机构60呈同步的运动。更具体地：

放料机构20设于收料机构70的前上侧，导向轮30、压紧机构40、剥离机构50及牵引机构60均设于放料机构20与收料机构70之间，且压紧机构40位于导向轮30的前侧，剥离机构50位于压紧机构40的前侧，牵引机构60位于剥离机构50的下侧，整个装置布局合理且紧凑。

为了实现平稳放料，放料机构20包括磁粉制动器21及放料盘22，磁粉制动器21与放料盘22的主轴221相连，卷形的料带200套设于放料盘22的主轴221上。磁粉制动器21能够有效的实现放料时的张力及速度的控制。较优地，主轴221为气胀轴，通过气嘴222进行充气，即可实现将套设于气胀轴上的料带200从内向外均匀的撑开绷紧。

压紧机构40包括上压板41和下压板42，上压板41与下压板42二者相互配合以夹紧或松开穿过二者之间的料带200。具体地，上压板41与下压板42安装于安装架43上，安装架43安装于固定板10上，上压板41与下压板42呈同轴的布置，且上压板41与料带200的正面相对，下压板42与料带200的背面相对。上压板41及下压板42二者中的任一者与压紧驱动器44相连，压紧驱动器44驱使上压板41及下压板42二者中的任一者做靠近或远离另一者的直线运动而夹紧或松开穿过二者之间的料带200。在本实施例中，上压板41与压紧驱动器44相连，压紧驱动器44驱使上压板41做上下运动以与下压板42相配合而压紧或松开穿过二者之间的料带200。

剥离机构50包括剥料刀51及感应器52，感应器52通过安装于固定板10上的安装架53安设于剥料刀51的前侧，剥料刀51具有弧形的端部51a。在牵引机构60牵拉料带200绕经端部51a时，端部51a从料带200的背面抵压料带200，由于端部51a为弧形，膜片300在牵引机构60的牵拉力及端部51a的抵压力的相互作用下从料带200上剥离并被推送至靠近感应器52的位置。感应器52用于感应膜片300是否到位。

具体地，剥料刀51与剥料驱动器54相连，剥料驱动器54驱使剥料刀51沿水平方向做直线往复运动，由运动的剥料刀51抵推料带200而使得膜片300从料带200上剥离并被推送至靠近感应器51的位置，以便取料。当感应器52感应到膜片300到位后发出信号给到控制器，则控制器控制牵引机构60停止动作，同时，压紧机构40夹紧料带200以限定料带200的移动，剥料驱动器54驱使剥料刀51反向运动，以便准备对下一个膜片300进行剥离。具体地，剥料驱动器54驱使剥料刀51的运动行程根据料带200上的膜片300的宽度来确定，具体略大于膜片300的宽度尺寸。较优地，为了保证较为平整均匀的抵推料带200，进而保证剥料的平整性，剥料刀51的宽度大于料带200的宽度，剥料刀51滑设于两对称设置的支撑板55的顶面上，剥料驱动器54驱使剥料刀51在两支撑板55上滑动。

在实际生产中，剥料刀51长期使用中会出现磨损的情况，以致影响剥料的效果，因此，需要定期更换剥料刀51。其中为了便于更换及节约成本，剥料刀51包括刀头511及本体部512，刀头511可拆卸的连接于本体部512上，刀头511具有弧形的端部51a,本体部512与剥料驱动器54相连。因此只需定期更换刀头511即可，操作便捷且有效降低了成本。

进一步地，为了提高膜片300的剥离效率及准确度，感应器52通过安装架53可微调与剥料刀51间的间距，感应器52还可通过安装架53微调与剥料刀51的高度差，以便更准确有效的感应膜片300是否到位。

牵引机构60包括张紧轮61及拉进机构62，张紧轮61的数量为多个，多个张紧轮61的设置可以使料带200在拉进机构62的牵拉力的作用下传送的更加平稳，受力更加均匀。在本实施例中，张紧轮61的数量为3个。拉进机构62包括上压轮621、下压轮622及进料伺服电机623，上压轮621与下压轮622相互配合且两者之间围出用于夹紧拉进料带200的夹紧拉进区62a。依次绕经3个张紧轮61的料带200从夹紧拉进区62a穿出后再与收料机构70相连。下压轮622与进料伺服电机623的输出轴相连，下压轮622与上压轮621呈同轴的布置，进料伺服电机623驱使下压轮622转动，转动的下压轮622带动与之相抵接配合的上压轮621转动，而使得位于夹紧拉进区62a的料带200向着收料机构70的方向水平移动。即下压轮622为主动轮，上压轮621为从动轮，通过主动轮与从动轮的配合来牵拉料带200。

较优地，上压轮621与下压轮622之间的夹紧力是可调的。具体地，上压轮621与下压轮622安装于两对称设置的承载板624之间，进料伺服电机623设置于任意一承载板624的外侧，且进料伺服电机623的输出轴与下压轮622相连。上压轮621与凸轮625相连，通过调节凸轮625的手柄626而使得上压轮621在承载板624上端的凹槽内上下移动，上压轮621上下移动即可调节与下压轮622间的夹紧力。为了更好的实现对上压轮621与下压轮622之间的夹紧力的调节，上压轮621还与弹簧组件627相连。

收料机构70包括收料盘71及力矩电机72，料带200的起始端连接于收料盘71的主轴711上。力矩电机72与收料盘71的主轴711相连，力矩电机72驱使收料盘71的主轴711转动，而使得剥离了膜片300的料带200盘绕于收料盘71的主轴711上。具体地，在收料机构70与拉进机构62之间还设有一导向轮80，导向轮80用于调整料带200的传送方向。力矩电机72与进料伺服电机623同步运行，进而保证在牵拉传送料带200的过程中，在速度及扭矩的控制方面达到均匀而稳定的效果。

结合附图1至附图4，对本实用新型的自动剥料装置100的工作原理描述如下：

首先，粘贴有膜片300的卷形的料带200装载于放料机构20上后，需先手动拉取料带200的起始端使其依次绕经导向轮30、压紧机构40、剥离机构50及牵引机构60后再与收料机构70相连。然后，通过调节上压轮621与下压轮622之间的夹紧力以夹紧位于夹紧拉进区62a的料带200。在控制器的控制下，进料伺服电机623转动使得上压轮621与下压轮622相互配合以牵拉料带200前进，力矩电机72同时工作以收卷料带200。料带200经导向轮30导向而穿过未压接的上压板41与下压板42之间，剥料驱动器54驱使剥料刀51向着感应器52的方向运动，在牵引机构60的牵拉力及端部51a的抵压力的相互作用下，膜片300从料带200上剥离并被推送至靠近感应器52的位置。当感应器52感应到膜片300到位后发出信号给到控制器，则控制器控制进料伺服电机623停止动作。同时，压紧驱动器44驱使上压板41下移而与下压板42相配合夹紧料带200以限制料带200的移动，进而保证了料带200的张力。剥离的膜片300被吸取，剥料驱动器54驱使剥料刀51反向运动，一个膜片300的剥料动作完成并准备进入下一个剥料循环。由此，不断重复作业，即可将料带200上的膜片300依次剥离。

与现有技术相比，本实用新型的自动剥料装置100的放料机构20、导向轮30、压紧机构40、剥离机构50、牵引机构60及收料机构70均安装于固定板10上，结构简单并紧凑。多个膜片300呈等距地粘贴于料带200上，且粘贴有膜片300的料带200盘成卷形。这样的设置有利于后续对剥料的控制。其中，卷形的料带200装载于放料机构20内，且料带200的起始端依次绕经导向轮30、压紧机构40、剥离机构50及牵引机构60后再与收料机构70相连。在牵引机构60牵拉料带200的过程中，导向轮30使得料带200上的膜片300沿水平方向传送。料带200上的膜片300在剥离机构50与牵引机构60的配合下从料带200上剥离，剥离了膜片300的料带200在收料机构70的驱使下盘绕于收料机构70内。并且收料机构70与牵引机构60同步运动的设置，进而保证在牵拉传送料带200的过程中，在速度及扭矩方面达到均匀而稳定的效果。整个自动剥料装置100结构简单、实现了自动化的流水作业，成本低且效率高。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。