0U/g原料，纤维素酶50~180IU/g原料，木聚糖 酶25~50IU/g原料，甘露聚糖酶20~55IU/g原料，果胶酶35~80U/g原料，植酸酶5~15 U/g原料，中温淀粉酶12~20U/g原料，糖化酶120~200U/g原料，混合均匀后调节水分至 38~42%，制成混合物料； c、 将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定 酶解与发酵温度28~40°C，相对湿度60~90%，发酵时间24~36h，如图1所示，该连续发酵装 置的塔架设有五层发酵室： 混合物料由提升机1送入摆式布料器2,再进入刮板布料器3,由刮板布料器3均匀分 布到第五层发酵室的各箱体单元4的上开口箱体内，当物料达到设定的布料高度（即：被料 位检测传感器5检测到并将数据传输给控制系统的工控机，工控机发出指令停止上游设备 进料）后，箱体单元底部的翻板执行机构6控制下翻式翻板门自动打开，将物料翻转卸入下 方第四层发酵室的上开口箱体内进行发酵，此时第四层发酵室各箱体单元的下翻式翻板门 处于关闭状态，物料在撒落的过程中得到一次翻转；卸料完毕后的第五层下翻式翻板门经 过设定的时间后，工控机控制其关闭，开始进入下一轮布料；当第四层发酵室的上开口箱体 内的物料发酵到设定时间后，工控机发出指令，打开第四次发酵室各箱体单元4的下翻式 翻板门，物料在重力作用下撒落到第三层发酵室各箱体单元4的上开口箱体内，物料在撒 落过程中得到第二次翻料。经过设定的时间后，工控机控制第四层发酵室各箱体单元4的 下翻式翻板门关闭，进入下一轮进料。
[0013] 第三层发酵室、第二层发酵室的工作过程与第四层发酵室相同，不再重复；当物料 翻转卸到第一层上开口箱体内中发酵后，工控机控制第一层的下翻式翻板门打开，发酵完 成的物料从缓冲出料斗7卸到出料刮板输送机8上； 本发明专用的模块化固态生物原料连续发酵装置的塔架最顶层发酵室的各箱体单元4 的上开口箱体仅起布料作用，不进行发酵，顶层以下的各层发酵室连续进行发酵工作； 物料依次在各层发酵室的上开口箱体内进行连续发酵时，每层发酵室内发酵物料的温 湿度依靠连接在风道调节管路上的进风温湿度调节装置9来控制； 第三步，干燥 出料刮板输送机将物料转送出去后，经80°C以下低温干燥至含水量低于12. 5%的干燥 物料备用； 第四步，制备复合预混料 将磷酸氢钙、蒙脱石、氨基酸、肉鸭多矿、肉鸭复合维生素、胆碱、次粉、食盐适量进行混 合，制得肉鸭复合预混料； 第五步，混合 将第三步得到的干燥物料和第四步得到的肉鸭复合预混料进行混合，并加入次粉、石 粒和油脂，混匀后即可得到肉鸭全价饲料成品。
[0014] 为保证物料发酵时的温湿度满足设计要求，各层发酵室内物料的温湿度调整可以 按照下述方法进行： 以第三层为例，当工控机通过温湿度传感器检测到第三层发酵室箱体单元4的上开口 箱体内物料发酵温度、湿度偏离设定值时，工控机发出指令，开启鼓风机10和抽风机11，同 时打开通往第二层发酵室各箱体单元上开口箱体的进风电动阀12和通往第三层发酵室内 箱体单元上开口箱体的排风电动阀13,鼓风机10输送的风通过进风温湿度调节装置9调节 后，经进风通道14进入第二层发酵室各箱体单元上开口箱体内，并经第三层发酵室箱体单 元的下翻式翻边门的门缝、导风管的管壁缝隙，穿透第三层发酵室各箱体单元上开口箱体 内的物料层后，自排风通道15排出，S卩：风力从下方的第二层发酵室进入，穿透第三层发酵 室内的物料后从第三层发酵室被排出，对第三层发酵室内的温湿度进行调整，调节方式巧 妙且效果突出；当发酵室内的物料处于耗氧发酵期，按照上述步骤适度开启进风电动阀12 和排风电动阀13进行通风供氧；在发酵稳定期，可关闭或关小进风电动阀12和排风电动阀 13。
[0015] 鼓风机输送的风力进入进风温湿度调节装置9(如图2所示）中后具体温湿度的 调节方法为： 当发酵室内需要热风时，工控机控制电控三通阀16开启与外部冷源联通的阀门，外部 热工质进入列管式换热器的壳程17,对通过管程18的自然风进行加热，以提高发酵室内发 酵物料的温度；反之，工控机控制电控三通阀16开启与外部冷源联通的阀门，外部冷工质 进入列管式换热器的壳程17,对通过管程18的自然风进行降温，以降低发酵室内发酵物料 的温度； 当需要对发酵室内的物料进行加湿时，工控机控制电控阀19开启，外部水源通过管道 20进入加湿管21内，形成的5~10cm厚的五道水帘22可对经过加湿管21的自然风进行加 湿(每道水帘都由一个水龙头控制，可以根据发酵室内湿度计检测出的相对湿度的高低，通 过启闭水龙头的数量来调节进入发酵室内空气的湿度，从而提高相对湿度；如果相对湿度 高于90%时，可以通过开启鼓风机10和抽风机11来加大通风量，以降低发酵室内的相对湿 度）；同时，通过加湿管21的风同时也可以得到除尘处理。当然，也可以同时对送入的自然 风进行加湿和升温处理，或加湿和冷却处理。
[0016] 下面通过具体实施例来对本发明做进一步详细的说明。
[0017] 实施例1 本发明所述的固体酶解发酵生产肉鸭全价饲料的方法包括下述步骤： 第一步，液体发酵 产朊假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液的具体制备方法同具 体实施方式中所述，并将其按1:1:1的比例制成混合菌液备用； 第二步，固体酶解与发酵 a、 将玉米320kg、麸皮100kg、豆柏50kg、菜籽柏100kg、玉米蛋白粉60kg混合均勾后 装入爆缸，装料系数为60~80%，爆缸罐体密封后通入200°C的饱和蒸汽，当爆缸压力达到 1.OMpa后维持2min，在0. 00875s内打开气动阀门进行蒸汽爆破； b、 将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按重量比1:0. 50比例，在混合机内进行 混合，同时加入中性蛋白酶55U/g原料，纤维素酶80IU/g原料，木聚糖酶35IU/g原 料，甘露聚糖酶30IU/g原料，果胶酶45U/g原料，植酸酶15U/g原料，中温淀粉酶20U/ g原料，糖化酶200U/g原料，混合均勾后调节水分至38%，制成混合物料； c、 将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置(如图1所示)内进行酶解 与发酵，设定酶解与发酵温度28~40°C，相对湿度60~90%，发酵时间24h: 第三步，干燥 出料刮板输送机将物料转送出去后，经80°C以下低温干燥至含水量低于12. 5%的干燥 物料备用； 第四步，制备复合预混料 将磷酸氢钙9. 5kg、蒙脱石1. 0kg、98. 5%含量苏氨酸0. 85kg、55%含量赖氨酸8. 84kg、98. 5%蛋氨酸1.5kg、98. 5%含量色氨酸0. 17kg、肉鸭多矿2. 0kg、肉鸭复合维生素0. 3 kg、50%含量胆碱1. 0kg、次粉8. 34kg、食盐3. 0kg，在混合机内混合均匀，制备成肉雏鸭 复合预混料； 第五步，混合 将第三步得到的干燥物料和第四步得到的肉雏鸭复合预混料进行混合，并加入300kg次粉，13. 5kg8~10目的石粒和20kg的植物油或动物油，混匀后即可得到肉雏鸭全价饲料 成品。该饲料适口性好，可完全满足肉雏鸭的营养需要。制得的肉雏鸭全价饲料成品的营 养指标见下表1。
[00181 衷〗太发明制得的肉雒鸭含价饲料昔养栺标
[0019] 饲养试验： 选用与本发明制得的肉雏鸭全价饲料营养指标一致的普通饲料进行饲养试验，结果见 下表2 : 表2肉雏鸭饲养试验(樱桃谷肉鸭0-21天）
[0020] 从表2可以看出，饲喂该发酵全价饲料，日增重较对照组多；料肉比低；腹泻率及 淘汰率明显降低。
[0021] 实施例2 本发明所述的固体酶解发酵生产肉鸭全价饲料的方法包括下述步骤： 第一步，液体发酵 将产朊假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液的具体制备方法同
【具体实施方式】中所述，并将其按2:1:1的比例制成混合菌液备用； 第二步，固体酶解与发酵 a、 将玉米稻杆70kg、玉米320kg、麸皮100kg、豆柏30kg、菜籽柏30kg、玉米蛋白粉80kg 混合均匀后装入爆缸，装料系数为60~80%，爆缸罐体密封后通入200 °C的饱和蒸汽，当爆缸 压力达到1. 5Mpa后维持5min，在0. 00875s内打开气动阀门进行蒸汽爆破； b、 将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按重量比1:0.60比例，在混合机内进行 混合，同时加入中性蛋白酶25U/g原料，纤维素酶180IU/g原料，木聚糖酶35IU/g原 料，甘露聚糖酶35IU/g原料，果胶酶55U/g原料，植酸酶5U/g原料，中温淀粉酶18U/g 原料，糖化酶160U/g原料，混合均勾后调节水分至40%，制成混合物料； c、 将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置(如图1所示)内进行酶解 与发酵，设定酶解与发酵温度28~40°C，相对湿度60~90%，发酵时间30h: 第三步，干燥 出料刮板输送机将物料转送出去后，经80°C以下低温干燥至含水量低于12. 5%的干燥 物料备用； 第四步，制备复合预混料 将磷酸氢钙11. 〇kg、蒙脱石1. 0kg、98. 5%含量苏氨酸0. 92kg、55%含量赖氨酸8. 5kg、98. 5%蛋氨酸1. 59k