一种免烧砖的基体材料和免烧砖制备方法

一种免烧砖的基体材料和免烧砖制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种利用废油泥和脱硫灰制备免烧砖的方法。一种免烧砖的基体材料，由如下重量配比的原料组成：废油泥：5-20%，脱硫灰：1-15%，普通硅酸盐水泥：10-25%，粉煤灰：25-30%，矿渣微粉：10-25%；固化剂：3-10%。所述固化剂含有下述重量配比的原料：硅酸钠：5-20%，氧化镁：5-30%，绿矾：5-30%，明矾：0-30%，硫酸铝：0-30%，磷酸钠：5-15%。一种免烧砖的制备方法，将废油泥和脱硫灰混匀后静置，与固化剂、普通硅酸盐水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌、模具成型，脱模后压蒸养护，即制得免烧砖。本发明的免烧砖能有效利用脱硫灰和废油泥，保护生态环境和节约资源。
【专利说明】一种免烧砖的基体材料和免烧砖制备方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种免烧砖及其制备方法，尤其涉及一种利用废油泥和脱硫灰制备免 烧砖的方法。

【背景技术】
[0002] 润滑油在设备中主要起润滑、散热、调速、冲洗、减震、绝缘灭弧和防锈、防尘、保护 及密封等作用，在轧钢、机械、电力、运输、化工等领域应用广泛。润滑油使用过程中，受到温 度、压力、空气、灰尘、金属接触等多重作用，会逐渐氧化变质，直至形成无法继续使用的废 润滑油。
[0003] 目前，我国废润滑油的主要去向是：1)焚烧、道路油化、用作脱模油或直接废弃，流 入下水道、河流、荒地。据估计，一大桶（200 L)废油流入湖海，能污染近3. 5 km2的广大水 面，使整个食物链都受到损害，而废油焚烧会产生二恶英、硫磷有机物等有害物质，可通过 各种渠道危害人类；2)废润滑油经脱重金属后直接利用，作为燃料（高温炉、水泥窑）或者 用作浙青稀释剂、高硫燃料的掺和原料等；3)简单再生处理后（如沉降、过滤）继续循环使 用；4)再生（再精炼），据统计，我国废润滑油的回收利用率尚不到产生量的20%，且再生 技术比较落后，工艺简单且规模偏小，由此造成更大的资源浪费和生态环境破坏。
[0004] 针对炼油厂"三泥"（浮渣、剩余活性污泥、隔油池底泥)，常见的处理和利用途径 为浓缩干化、焚烧、生物处理、溶剂萃取、化学热洗处理、燃料或建材利用、物理处理、地层回 灌等，如CN 101234882A、CN101891452A和CN 1526680 A公开了一种利用油田污泥制作地 面砖及其生产方法，主要采取油田污泥加入一定量的水泥、无机原料，以提高其强度、降低 有害物质的浸出，但其加入的原料较多，成本较高，不利于推广；CN 1528530A在利用油田 污泥烧结制备建筑砌块的方法中，高温烧结能耗大，焚烧尾气不可避免产生二次污染；CN 1683262A公开了一种废弃原油油泥的处理方法，是将原油油泥先在沉降池中加热、溶解、 沉降分离成污油和泥沙，再对污油进行脱水和蒸馏、泥沙作为型煤原料；CN 1488591A和 CN 102351389A将含油污泥脱水后，进行热萃取，液相送焦化装置进行处理；CN 2392774Y 采取催化焦化装置，对含油泥沙进行处理，既可回收多馏分油，又能产生部分石油焦； USP4666585和USP4994169取焦化馏分油与含油污泥搅拌、混合制成油浆，送至焦化进料 口，让含油污泥在高温下得以处理，但含油污泥因较多的含水量，焦化处理量有限，同时会 影响焦化装置的正常操作；CN97118778. 9将经过预脱水的含油污泥通过减压蒸馏，破坏含 油污泥中油、水、泥渣所形成的稳定体系，蒸出污泥中全部的水和部分的油，使减压蒸馏后 所剩下的油和泥渣可自然沉降分离，后者作为燃料利用；CN 1669960A采用了萃取和双向 稀释原理，对稠油泥两相强制分离，再分别予以回收，最终底泥作为燃料使用；CN 1618538A 对含油污泥加热脱水后碳化处理，油泥中胶质浙青部分缩合成焦炭，并吸附在干土内，最终 填埋处置；CN 10104154A两级离心和沉降分离的泥沙经初步晾晒后送入焚烧炉，但操作复 杂、设备故障率高、能耗高，很难维持长期稳定运行。
[0005] 比较已公开的技术，发现因含油污泥含有烯烃、烷烃、芳香烃、环烷烃、胶质及浙青 质等有机物，采用焚烧或燃料化处理时，不但焚烧过程需要助燃物，焚烧费用高，且油泥中 有毒成分会以气体形式释出，对环境产生二次污染；生物处理周期长，处理量小，占地大，易 受气候影响限制，对高含油污泥不适用；溶剂萃取处理成本高，流程长，萃取剂多为有毒有 机溶剂，环境危害大，工业化成功案例少；化学热洗处理侧重于油分回收，多见于回收含油 量较高的污泥或油砂，尾泥产量大，仍需要妥善处置；超声波、电磁场、电场、微波、低频脉冲 波等各种物理场虽在加热、热解、降粘、破乳、脱水、杀菌等方面有些效果，但处理量小，目前 尚处于研究阶段；地层回灌实际上是污染物的转移，处置方式的有效性有待进一步评估。
[0006] 鉴于以上分析，认为轧制油泥较为妥当的途径是利用固化技术进行建材化处理， 但现有的技术，如CN 101143780A的制砖材料以粘土、黄土为基材，不仅浪费了自然矿物 资源，实际掺用油田污泥量也很有限；此外，当前含油污泥固化处理工艺还普遍存在如下 缺点：1)固化剂加量大，往往还需要添加多种促凝剂，药剂成本高；2)固化时间长，一般要 15-30天才能使固化体达到一定的抗压强度；3)固化体质量参差不齐，一则固化强度达不 到建筑砖的要求，二来浸出毒性、放射性测试不满足建材标准。
[0007] 另一方面，随着越来越多干法/半干法烟气脱硫装置的投用，其产生脱硫灰与日 俱增。脱硫灰颗粒极细，露天堆放易扬尘，碱性很强，含有CaSO 4 CH2OXaSO3 ·1/2Η20Χ&Ο)3、 f-CaO和Ca(OH)2，及循环富集的多种重金属元素，浸出毒性易超标，化学成分波动大、不稳 定成分含量高，用于建材时易发生膨胀爆裂。目前，脱硫灰尚未找到妥善的规模化利用途 径，绝大部分脱硫灰被堆存抛弃，晴天扬尘漫天，雨天污水横流，对环境造成严重污染，已成 为烟气脱硫企业必须面对的难题。


【发明内容】

[0008] 本发明的目的在于提供一种免烧砖的基体材料和免烧砖制备方法，该免烧砖能有 效利用脱硫灰和废油泥，实现了资源化再利用；利用粉煤灰、矿渣微粉等工业废物，节约了 粘土天然资源，保护生态环境和节约资源。
[0009] 为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案： 一种免烧砖的基体材料，由如下重量配比的原料组成： 废油泥：5-20%，脱硫灰：1-15%，普通硅酸盐水泥：10-25%，粉煤灰：25-30%，矿渣微粉： 10-25% ;固化剂：3-10%。
[0010] 所述固化剂含有下述重量配比的原料：硅酸钠：5-20%，氧化镁：5-30%，绿矾： 5-30%，明矾：0-30%，硫酸铝：0-30%，磷酸钠：5-15%。
[0011] 所述固化剂的加工过程为：将固化剂原料分别在105-1KTC温度下，烘干至各原 料表面吸附水含量不大于1%，按照配比混合，投入破碎机中破碎至料粒直径不大于l〇mm， 然后转入研磨机进行粉磨，至经200目细度筛筛余量小于10%，收集筛下物妥存备用。
[0012] 所述废油泥是废润滑油经自然沉降、离心分离、加热沉降或絮凝沉降的净化工艺 后，罐体底部残留的那部分底泥，通常废油泥固相干基含量为5-15%。
[0013] 所述脱硫灰来自于循环流化床、旋转喷雾、气体悬浮吸收、烟道干式吸收剂喷射、 炉内喷钙氧化钙活化、新型一体化的干法/半干法烟气脱硫工艺中的一种或几种副产物。
[0014] 所述普通硅酸盐水泥，由硅酸盐熟料、5%_20%的混合材料及适量石膏磨细制成，也 称普通水泥，技术要求适用于《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007)。
[0015] 所述粉煤灰为燃煤火电厂烟气收捕下来的细灰，主要氧化物组成为：Si02、A1 203、 FeO、Fe203、CaO、TiO2等。由于一部分熔融的细粒随烟气降温时，受到一定程度的急冷呈玻 璃体状态，从而粉煤灰具有较高的潜在活性。
[0016] 所述矿渣微粉为粒化高炉矿渣，该矿渣经干燥、粉磨达到相当细度且符合相 应活性指数的粉体，技术要求适用于《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/ T18046-2000)，其中粉磨细度为 200-600m2/kg。
[0017] -种免烧砖的制备方法，将废油泥和脱硫灰混匀后静置，与固化剂、普通硅酸盐水 泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌、模具成型，脱模后压蒸养护，即制得免烧砖。
[0018] 所述废油泥和脱硫灰静置1-20天，静置后上清油液可返回使用，底部包括脱硫灰 和废油泥的混合泥渔，作为免烧砖的制备原料； 所述模具成型，为混合浆料注入模具内，在振动台上振动至浆体密实，把基体表面抹 平，施以10-50MPa的成型压力； 所述压蒸养护，为蒸汽压力〇. 8-1. 4MPa，温度120-180°C下，蒸养5-48小时。
[0019] 本发明针对的对象是再净化工艺中所产生的润滑油底泥，即经自然沉降、离心分 离、加热或絮凝沉降，上清油液掺配回用，罐体底部仍残留的那部分底泥，这部分底泥(简称 废油泥）因固相含量高（5-15%)，炭黑、胶质、浙青、金属等杂质多，固液两相高度乳化，沉降 性差，而需要单独处置。根据《国家危险废物名录》，废润滑油属于H08类废物，气味浓、成分 复杂、处理难度大、环境危害严重。
[0020] 本发明免烧砖基体材料的主要原料说明如下： 脱硫灰干燥易扬尘、性质不安定、颗粒细、比表面积大、吸附能力强，而废油泥色泽深、 油味大、油份高、固液两相高度乳化不易分离。本发明正是利用了两者的特性进行互补，首 先进行两者的混合调质，废油泥经脱硫灰的吸附、絮凝后，色泽变淡，固液两相有明显分层， 经一段时间静置后，可以汲取部分上清液直接回用；而废油泥中已氧化变质的缩合有机物 和重金属离子，对脱硫灰中为CaSO 3 · 1/2H20的催化氧化和f-CaO的快速水化也有积极作 用，另一方面，脱硫灰中的CaSO4 · 2H20、CaCO3、和Ca (OH) 2，也有利于废油中杂质絮凝沉降和 絮体稳定。
[0021] 废油泥因固液两相高度乳化，油包泥、泥包油的结构，导致颗粒间联系微弱，存在 大量孔隙，欲制备一定强度的固化体，掺配集料和固化剂应具有胶结颗粒和填充孔隙的双 重作用，研究表明，水泥的主要水化物水化硅酸钙（CSH)具有较强的胶结能力，可将松散的 颗粒胶结成整体，但它填充孔隙的效率较低；而脱硫灰中的石膏在水化时除发生与水泥相 同的反应外，还与含铝相反应，产生大量的钙矾石，在晶体形成过程中，其固相体积可增加1 倍以上，固相体积膨胀，既填充了部分孔隙，使试体孔隙量减少，又与CSH相互交叉形成空 间结构，以较高的效率支撑填充于孔隙中，使固化材料的空隙趋于细化，巩固了后期强度。
[0022] 粉煤灰是一种人工火山灰质混合材料，它本身略有或没有水硬胶凝性能，但当以 粉状存在时，能在常温，特别是在水热处理（蒸汽养护）条件下，与Ca(OH) 2或其他碱土金 属氢氧化物发生化学反应，生成具有水硬胶凝性能的化合物，成为一种增加强度和耐久性 的材料。另外，活性材料矿渣微粉的掺入，可替代部分水泥，与脱硫灰中〇 &(0!1)2进行充分 的胶凝反应，在脱硫灰、粉煤灰和水泥的激发下，可生成更多的CSH凝胶等水化物，将废油 泥中有害物质固结在砖体内，后期强度和水硬性更高。
[0023] 因此，在免烧砖基质材料中，废油泥、脱硫灰、水泥、矿渣微粉和粉煤灰的协同作 用，可使得混合材料强度更高。
[0024] 固化剂中，磷酸根(磷酸钠）的存在，可以促使矿物集料与重金属元素的结合，形成 稳定的大分子基团，防止重金属的外浸；硅酸钠的介入，可进一步充填废油泥之间孔隙，提 高免烧砖的粘结强度；铝离子、硫酸根离子、钙离子等共同作用，可形成钙矾石结构，减少了 固化体中的孔隙量，降低了固化体中的平均孔径，使固化体强度更高；明矾和绿矾可破坏废 油泥两相乳化结构，兼有络合剂和调整剂的作用，使各混合原料更分散，避免固化体内形成 粘连和结块。
[0025] 因此，固化剂具有复配协同作用，与粉煤灰、矿渣微粉和水泥一道，有效固定脱硫 灰和废油泥中的有害物质，降低其浸出率。
[0026] 本发明的有益效果是： 1)废油泥和脱硫灰是企业环保的难点，本发明采用固化技术制备免烧砖，将废油泥和 脱硫灰中的有机污染物、重金属离子固化于砖体内，大幅降低了有害物质的渗透性和溶出 率。不仅解决了固体废弃物的环境污染和占用土地问题，还实现了资源化再利用，符合当今 社会生态环境保护和资源节约的主题。
[0027] 2)本发明有效利用脱硫灰和废油泥的协同作用，提高了废油泥上清油液的回收 量，更有利于两种废物的最终处置。
[0028] 3)本发明的免烧砖充分利用粉煤灰、矿渣微粉等工业废物作为砖体骨料，节约了 粘土天然资源，有利于保护耕地，具有环保和成本优势。
[0029] 4)本发明的免烧砖强度高、无污染，便于堆放、储存和后续资源化利用（铺路、筑 坝、墙体材料等)，并能创造一定的经济效益，具有推广价值。
[0030] 5)本发明的免烧砖原料成本低，制作工序比普通烧结砖要简化十多道工序，制作 方便，不消耗燃料，废油泥固化效果好。 本发明的免烧砖强度高、成本低、流程短。

【专利附图】

【附图说明】
[0031] 图1为本发明免烧砖的制备方法示意图。

【具体实施方式】
[0032] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0033] 实施例1 : 免烧砖的基质材料组成： 废油泥：金属板坯轧制常采用具有自动反冲洗功能的润滑油过滤循环系统。润滑油在 往复经历轧制、过滤、反冲洗、沉降的过程中，受到温度、压力、空气、灰尘、金属接触等多重 作用，逐渐氧化变质，直至形成无法继续使用的轧制油泥。轧制油泥经一段时间的自然沉 降，回收少部分上清液掺配使用后，大部分底泥(废油泥）因固相含量高（15%)，炭黑、胶质、 浙青、金属等杂质多，固液两相高度乳化，沉降性差，取出适量作为本实施例的处理对象。
[0034] 脱硫灰：脱硫灰取自循环流化床干法脱硫工艺，其中CaSO4 · H2O质量分数为 41. 5%、CaSO3 · 1/2H20质量分数为25. 3%、f-CaO质量分数为10. 4%、Ca(OH)2质量分数为 8. 5%、Si02质量分数为13. 1%、A1203质量分数为0. 8%、MgO质量分数为0. 2%、Fe203质量分数 为0.1%。当前为厂内暂存，也取出适量作为本实施例的处理对象。
[0035] 普通硅酸盐水泥为市售产品。
[0036] 粉煤灰和矿渣微粉为企业废物，其中矿渣微粉的粉磨细度为400m2/kg。
[0037] 该免烧砖的基体材料由如下重量配比的原料组成，废油泥：10%，脱硫灰15%，普通 硅酸盐水泥：20%，粉煤灰：25%，矿渣微粉：25%，固化剂5%。
[0038] 其中固化剂的重量配比组成为：硅酸钠：15%，氧化镁：25%，绿矾：10%，明矾：20%， 硫酸铝：20%，磷酸钠：10%。
[0039] 固化剂的加工过程为：将各固化剂原料分别在在105-1KTC温度下，烘干至各原 料表面吸附水含量不大于1%，按照配比混合，投入破碎机中破碎至料粒直径不大于l〇mm， 然后转入研磨机进行粉磨，至经200目细度筛筛余量小于10%，收集筛下物妥存备用。
[0040] 如图1所示，该免烧砖的制备方法如下：废油泥和脱硫灰混匀后静置5天后，撇去 上清油液(返回使用)，取其底部混合泥渣，与固化剂、水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌，混 合楽料注入模具（240mm*115mm*53mm)内，在振动台上振动至楽体密实，把基体表面抹平，施 以25MPa的成型压力，脱模后，在蒸汽压力I. OMPa，温度150°C下，蒸养8小时，即得免烧砖。
[0041] 实施例2: 免烧砖的基质材料组成： 废油泥：湿法烟气脱硫装置的吸收塔需配备搅拌器系统，驱动搅拌器运转的齿轮箱，一 般采用高等级合成润滑油。润滑油在使用半年之后，逐渐氧化变质，成为废油，废油自齿轮 箱取出后，经絮凝沉降，上清液可掺配回用，大部分底泥(废油泥）因固相含量高（5%)，炭黑、 胶质、浙青、金属等杂质多，固液两相高度乳化，沉降性差，无法有效利用。现取出适量作为 本实施例的处理对象。
[0042] 脱硫灰：脱硫灰取自旋转喷雾半干法脱硫工艺，其中CaSO4 · H2O质量分数为 21. 6%、CaSO3 · 1/2H20质量分数为38. 5%、f-CaO质量分数为12. 2%、Ca(OH)2质量分数为 7. 4%、Si02质量分数为12. 1%、A1203质量分数为I. 8%、Mg0质量分数为I. l%、Fe203质量分数 为0.5%。当前为厂内暂存，也取出适量作为本实例的处理对象。
[0043] 普通硅酸盐水泥为市售产品。
[0044] 粉煤灰和矿渣微粉为某钢厂的企业废物，其中矿渣微粉的细度为400m2/kg。
[0045] 该免烧砖的基体材料由如下重量配比的原料组成，废油泥：5%，脱硫灰5%，普通硅 酸盐水泥：25%，粉煤灰：30%，矿渣微粉：25%，固化剂10%。
[0046] 其中固化剂的重量配比组成为：硅酸钠：20%，氧化镁：30%，绿矾：10%，明矾：10%， 硫酸铝：15%，磷酸钠：15%。
[0047] 固化剂的加工过程同实施例1相同。
[0048] 如图1所示，该免烧砖的制备方法如下：废油泥和脱硫灰混匀后静置20天后，撇 去上清油液(返回使用），取其底部混合泥渣，与固化剂、水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌， 混合楽料注入模具（240mm*115mm*53mm)内，在振动台上振动至楽体密实，把基体表面抹平， 施以50MPa的成型压力，脱模后，在蒸汽压力I. 4MPa，温度120°C下，蒸养48小时，即得免烧 砖。
[0049] 实施例3 : 免烧砖的基质材料组成： 废油泥：变压器用润滑油在使用一年之后，逐渐氧化变质，成为废油，废油取出后，经离 心分离，上清液可掺配回用，大部分底泥(废油泥）因固相含量高（15%)，炭黑、胶质、浙青、金 属等杂质多，固液两相高度乳化，沉降性差，无法有效利用。现取出适量作为本实施例的处 理对象。
[0050] 脱硫灰：脱硫灰取自新型一体化（NID)半干法脱硫工艺，其中CaSO4 ·Η20质量分数 为32. 5%、CaSO3 · 1/2Η20质量分数为31. 0%、f-CaO质量分数为14. 3%、Ca (OH) 2质量分数为 9. 5%、SiO2质量分数为8. 2%、Al2O3质量分数为L 5%、MgO质量分数为L 6%、Fe2O3质量分数 为0.4%。当前为厂内暂存，也取出适量作为本实例的处理对象。
[0051] 普通硅酸盐水泥为市售产品。
[0052] 粉煤灰和矿渣微粉为某钢厂的企业废物，其中矿渣微粉的细度为400m2/kg。
[0053] 该免烧砖的基体材料由如下重量配比的原料组成，废油泥：20%，脱硫灰15%，普通 硅酸盐水泥：25%，粉煤灰：20%，矿渣微粉：17%，固化剂3%。
[0054] 其中固化剂的重量配比组成为：硅酸钠：20%，氧化镁：10%，绿矾：30%，明矾：30%， 磷酸钠：1〇%。
[0055] 固化剂的加工过程同实施例1相同。
[0056] 如图1所示，该免烧砖的制备方法如下：废油泥和脱硫灰混匀后静置1天后，撇去 上清油液(返回使用)，取其底部混合泥渣，与固化剂、水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌，混 合楽料注入模具（240mm*115mm*53mm)内，在振动台上振动至楽体密实，把基体表面抹平，施 以IOMPa的成型压力，脱模后，在蒸汽压力0· 8MPa，温度180°C下，蒸养5小时，即得免烧砖。
[0057] 实施例4 : 免烧砖的基质材料组成： 废油泥：大型离心风机齿轮箱润滑油在使用9个月后，逐渐氧化变质，成为废油，废油 取出后，经絮凝沉降分离，底部油泥(废油泥）因固相含量高（12%)，炭黑、胶质、浙青、金属等 杂质多，沉降性差，无法有效利用。现取出适量作为本实施例的处理对象。
[0058] 脱硫灰：脱硫灰取自旋转喷雾半干法脱硫工艺，其中CaSO4 · H2O质量分数为 40. 1%、CaSO3 · 1/2H20质量分数为25. 8%、f-CaO质量分数为10. 3%、Ca(OH)2质量分数为 8. 5%、SiO2质量分数为7. 2%、Al2O3质量分数为3. 5%、MgO质量分数为2. 6%、Fe2O3质量分数 为0.3%。当前为厂内暂存，也取出适量作为本实例的处理对象。
[0059] 普通硅酸盐水泥为市售产品。
[0060] 粉煤灰和矿渣微粉为某钢厂的企业废物，其中矿渣微粉的细度为500m2/kg。
[0061] 该免烧砖的基体材料由如下重量配比的原料组成，废油泥：10%，脱硫灰15%，普通 硅酸盐水泥：25%，粉煤灰：20%，矿渣微粉：25%，固化剂5%。
[0062] 其中固化剂的重量配比组成为：硅酸钠：20%，氧化镁：30%，绿矾：5%，硫酸铝：30%， 磷酸钠：15%。
[0063] 固化剂的加工过程同实施例1相同。
[0064] 如图1所示，该免烧砖的制备方法如下：废油泥和脱硫灰混匀后静置5天后，撇去 上清油液(返回使用)，取其底部混合泥渣，与固化剂、水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌，混 合楽料注入模具（240mm*115mm*53mm)内，在振动台上振动至楽体密实，把基体表面抹平，施 以20MPa的成型压力，脱模后，在蒸汽压力I. 4MPa，温度180°C下，蒸养12小时，即得免烧 砖。
[0065] 按照国标规定的试验方法，参照水泥花砖，测试免烧砖28天的PH值、抗压强度、抗 折强度、容重、吸水率和主要重金属离子的浸出毒性，结果如表1所示： 表1免烧砖主要性能指标测试

【权利要求】
1. 一种免烧砖的基体材料，其特征是：由如下重量配比的原料组成： 废油泥：5-20%， 脱硫灰：1-15%， 普通硅酸盐水泥：10-25%， 粉煤灰：25-30%， 矿渣微粉：10-25%， 固化剂：3_ 10%。
2. 根据权利要求1所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述固化剂含有下述重量配 比的原料：硅酸钠：5-20%，氧化镁：5-30%，绿矾：5-30%，明矾：0-30%，硫酸铝：0-30%，磷酸 钠：5_15%。
3. 根据权利要求2所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述固化剂的加工过程为：将 固化剂原料分别在105-1KTC温度下，烘干至各原料表面吸附水含量不大于1%，按照配比 混合，投入破碎机中破碎至料粒直径不大于1〇_，然后转入研磨机进行粉磨，至经200目细 度筛筛余量小于10%，收集筛下物妥存备用。
4. 根据权利要求1所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述废油泥是废润滑油经自 然沉降、离心分离、加热沉降或絮凝沉降的净化工艺后，罐体底部残留的那部分底泥，通常 废油泥固相干基含量为5-15%。
5. 根据权利要求1所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述脱硫灰来自于循环流化 床、旋转喷雾、气体悬浮吸收、烟道干式吸收剂喷射、炉内喷钙氧化钙活化、新型一体化的干 法/半干法烟气脱硫工艺中的一种或几种副产物。
6. 根据权利要求1所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述粉煤灰为燃煤火电厂烟 气收捕下来的细灰，主要氧化物组成为：Si02、A1203、FeO、Fe 203、CaO、Ti02。
7. 根据权利要求1所述的免烧砖的基体材料，其特征是：所述矿渣微粉为粒化高炉矿 渣，该矿渣经干燥、粉磨，粉磨细度为200-600m2/kg。
8. -种免烧砖的制备方法，其特征是：将废油泥和脱硫灰混匀后静置，与固化剂、普通 硅酸盐水泥、粉煤灰、矿渣微粉混合、搅拌、模具成型，脱模后压蒸养护，即制得免烧砖。
9. 根据权利要求8所述的免烧砖制备方法，其特征是： 所述废油泥和脱硫灰静置1-20天，静置后上清油液可返回使用，底部包括脱硫灰和废 油泥的混合泥渣，作为免烧砖的制备原料； 所述模具成型，为混合浆料注入模具内，在振动台上振动至浆体密实，把基体表面抹 平，施以10-50MPa的成型压力； 所述压蒸养护，为蒸汽压力〇. 8-1. 4MPa，温度120-180°C下，蒸养5-48小时。
【文档编号】C04B28/04GK104418561SQ201310381335
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年8月28日 优先权日:2013年8月28日
【发明者】石磊, 朱建英 申请人:宝山钢铁股份有限公司, 宝钢不锈钢有限公司