一种板簧加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种板簧加工工艺。
【背景技术】
[0002]目前板簧加工工艺比较复杂，也没有统一的规范，没有统一标准，造成生产的板簧质量参差不齐，很多重复工序也使得生产效率底下，加大了工人的劳动负担，同时使得产品的市场竞争力不高。对于一些刚入行的操作者来说，没有一个明确的方法工艺，造成操作的时候经常发生错漏，甚至可能造成严重的后果。
【发明内容】
[0003]有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种板簧加工工艺，该工艺方法简单免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了一种板簧加工工艺，其特征在于，包括如下步骤，
I)下料，将一块大的钢板先剪切成条状钢条，再将钢条剪切成所要求的不同长度的钢块；
2)校直；
3)冲孔，冲中心孔和端孔，将不同长度的钢块最后固定在一起，防止发生位移，便于固定和安装；
4)切边，去较大的毛刺，再进行折弯、卷耳，包耳；
5)整形；
6)加热，常规板簧热处理是1100左右；
7)成形；
8)淬火和回火:先进行油淬，大概温度在900°C然后460-520°C回火后水冷综合考虑一下你的原材料质量情况、设备性能再来定加热淬火温度，860°C到910°C都可以，对于淬火介质的选用上，选用油的话问题要少一些，当然也可以考虑水基淬火介质；
9)喷丸处理:是把金属毛坯，板簧放入密闭的喷丸室内，金属颗粒在压力空气的作用下，撞击毛坯表面。其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯内部应力；
10)喷漆，烘干，防止板簧表面和外部的空气和水分发生氧化反应，减轻板簧的腐蚀速度。
[0005]本发明的有益效果是:本发明工艺方法简单免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
【具体实施方式】
[0006]本发明公开的技术方案是一种板簧加工工艺，其特征在于，包括如下步骤，I)下料，将一块大的钢板先剪切成条状钢条，再将钢条剪切成所要求的不同长度的钢块；
2)校直；
3)冲孔，冲中心孔和端孔，将不同长度的钢块最后固定在一起，防止发生位移，便于固定和安装；
4)切边，去较大的毛刺，再进行折弯、卷耳，包耳；
5)整形；
6)加热，常规板簧热处理是1100左右；
7)成形；
8)淬火和回火:先进行油淬，大概温度在900°C然后460-520°C回火后水冷综合考虑一下你的原材料质量情况、设备性能再来定加热淬火温度，860°C到910°C都可以，对于淬火介质的选用上，选用油的话问题要少一些，当然也可以考虑水基淬火介质；
9)喷丸处理:是把金属毛坯，板簧放入密闭的喷丸室内，金属颗粒在压力空气的作用下，撞击毛坯表面。其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯内部应力；
10)喷漆，烘干，防止板簧表面和外部的空气和水分发生氧化反应，减轻板簧的腐蚀速度。
[0007]本发明工艺方法简单免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
[0008]以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种板簧加工工艺，其特征在于，包括如下步骤，I)下料，将一块大的钢板先剪切成条状钢条，再将钢条剪切成所要求的不同长度的钢块；2)校直；3)冲孔，冲中心孔和端孔，将不同长度的钢块最后固定在一起，防止发生位移，便于固定和安装；4)切边，去较大的毛刺，再进行折弯、卷耳，包耳；5)整形；6)加热，常规板簧热处理是110(TC左右；7)成形；8)淬火和回火:先进行油淬，大概温度在900°C然后460-520°C回火后水冷综合考虑一下你的原材料质量情况、设备性能再来定加热淬火温度，8600C到910°C都可以，对于淬火介质的选用上，选用油的话问题要少一些，当然也可以考虑水基淬火介质；9)喷丸处理:是把金属毛坯，板簧放入密闭的喷丸室内，金属颗粒在压力空气的作用下，撞击毛坯表面；其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯内部应力；10)喷漆，烘干，防止板簧表面和外部的空气和水分发生氧化反应，减轻板簧的腐蚀速度。
【专利摘要】本发明公开了一种板簧加工工艺，其特征在于，包括如下步骤，1）下料，将一块大的钢板先剪切成条状钢条，再将钢条剪切成所要求的不同长度的钢块；2）校直；3）冲孔，冲中心孔和端孔，将不同长度的钢块最后固定在一起，防止发生位移，便于固定和安装；4）切边，去较大的毛刺，再进行折弯、卷耳，包耳；5）整形；6)加热，常规板簧热处理是1100左右；7)成形；8）淬火和回火；9）喷丸处理；10）喷漆，烘干，防止板簧表面和外部的空气和水分发生氧化反应，减轻板簧的腐蚀速度。该工艺方法简单免去了很多重复性工序，提高了工作效率。
【IPC分类】C21D1/18, C21D9/02, B23P15/00
【公开号】CN105710597
【申请号】CN201410719085
【发明人】车海波
【申请人】重庆业高家具有限公司