板材滚压折弯机的制作方法

本发明涉及金属成型技术领域，具体涉及一种板材滚压折弯机。

背景技术：

金属板材滚压折弯机是对金属板料进行折弯加工的设备，其包括两个支撑板及转动设于该两个支撑板上的多组成型辊。每组成型辊包括相对设置的上滚筒及下滚筒，上滚筒及下滚筒上设有配合使用的折弯面，以对通过上滚筒及下滚筒之间的板材进行折弯作业。每一上滚筒均通过一螺杆与支撑板连接，通过螺杆的伸出或回退调节上滚筒及下滚筒之间的距离，以适应不同厚度的板材的折弯作业。然而，现有技术的板材滚压折弯机，其螺杆的伸出或回退的距离不好控制，容易导致每组成型辊的上滚筒及下滚筒之间的距离不等，从而影响板材折弯的精度。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，有必要提供一种能够提高板材折弯精度的板材滚压折弯机。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种板材滚压折弯机，用于将板材的相对两侧折弯预定角度θ，所述板材滚压折弯机包括相对设置的两个支撑壁。每个支撑壁包括支撑板及若干滑块，所述支撑板上间隔设有多个滑槽，每个滑块滑动地装设于相应的滑槽内，所述板材滚压折弯机还包括若干个调节螺杆、两排分别装设于所述两个支撑壁上的成型辊组及位于所述两排成型辊组之间的传送机构，每一调节螺杆螺接于相应的支撑板上并与相应的滑块连接，所述调节螺杆能够在外力的作用下转动以带动所述滑块沿竖直方向运动，所述滑槽的至少一侧上还设有标尺，所述标尺装设于相应的支撑板上，以测量所述滑块在竖直方向上的位置，每排成型辊组包括沿一板材的传送方向间隔布设的多组成型辊，每组成型辊包括相对设置的上滚筒及下滚筒，所述上滚筒的一端转动地连接于所述滑块上，所述下滚筒转动地装设于所述支撑板上并位于所述滑槽的下方，所述上滚筒及下滚筒的周壁上对应设有配合使用的折弯面。

进一步地，所述折弯面与所述成型辊轴线形成的成角的大小范围为0°-θ，且所述多组成型辊的成角的大小沿所述板材的传送方向逐渐增加至预定角度θ。

进一步地，所述多组成型辊的长度沿所述板材的传送方向逐渐减小。

进一步地，所述支撑板包括本体及若干个盖体，所述滑槽设在所述本体上且具有一开口，所述盖体装设在所述本体上并盖设于相应滑槽的开口上，所述调节螺杆与相应的盖体螺合，且穿设相应的盖体以与相应的滑块连接，所述下滚筒装设于所述本体上且位于所述滑槽远离所述开口的一端。

进一步地，围成所述滑槽的侧壁上设有沿竖直方向延伸的导引部，所述滑块上对应设有导向部，所述导引部与所述导向部滑动配合，以对所述滑块的运动导向。

进一步地，所述导引部与所述导向部其中之一为凹槽，另一对应设为凸轨，所述凸轨滑动地收容于所述凹槽内。

进一步地，每一支撑板上还装设有多个校平机构，每个校平机构位于相邻的两组成型辊之间，每组校平辊包括相对设置的上校平件及下校平辊，所述上校平件包括一朝向所述下校平辊的校平面，所述校平面位于所述折弯面靠近所述传送机构的一侧，所述下校平辊转动地装设于相应的支撑板上且位于所述上校平件的下方，所述下校平辊的周壁与所述校平面配合以对所述板材进行校平。

进一步地，所述板材滚压折弯机还包括底座、丝杆驱动机构及连杆，其中一个支撑壁的支撑板固定于所述底座上，另一支撑壁的支撑板活动地装设于所述底座上，所述丝杆驱动机构包括丝杆、驱动所述丝杆转动的电机及螺接于所述丝杆上的丝杆螺母，所述连杆连接所述丝杆螺母及所述活动装设的支撑板，以使得所述两个支撑壁相互靠近或远离。

进一步地，所述传送机构包括安装架、两条传送带及导向轮组，所述两条传送带及所述导向轮组并排地装设于所述安装架上，且所述导向轮组位于所述两条传送带之间，所述两条传送带的顶部及所述导向轮组的顶部均位于同一平面上。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

1、本发明的板材滚压折弯机，上滚筒通过一滑块活动地连接于相应的支撑壁上，调节螺杆螺接于相应的支撑壁上并与滑块连接，调节螺杆的伸出或回退能够带动上滚筒靠近下滚筒或远离下滚筒，以实现上滚筒及下滚筒之间的间距可调，滑槽的至少一侧上设有标尺，以测量滑块在竖直方向上的位置，以确保同一支撑壁上的上滚筒的调节量一致，从而提高了板材的折弯精度。

2、本发明的板材滚压折弯机，其中一个支撑壁活动地装设于底座上并通过连杆与丝杆驱动机构连接，通过丝杆与螺母的配合，以使得所述两个支撑壁相互靠近或远离，从而方便调节两个支撑壁之间的距离，以适应不同宽度的板材的折弯作业，使用方便。

3、本发明的板材滚压折弯机，待弯折的板材在传送机构的传送下依次通过成型辊进行滚压弯折。由于成型辊设有多组，且多组成型辊的折弯面与成型辊轴线形成的成角沿板材的传送方向逐渐增加，因此，待弯折的板材每经过一组成型辊时折弯一个较小的角度，经过多组成型辊后板材的折弯角度逐渐变大直至达到板材所需折弯的预定角度。由于本发明的板材滚压折弯机采用连续多次滚压折弯的方式弯折板材，因此能够减少板材的变形回弹，以确保板材折弯成型后具有较高的精度，提高了板材的成型效果。

4、本发明的板材滚压折弯机，每一支撑壁上均间隔装设有多组成型辊及多个校平机构。通过两个支撑壁上的成型辊对板材的两侧进行折弯，并通过校平机构对板材无需弯折作业的中间部分进行压平，以防止板材的中间部分发生形变，进一步提高了板材的加工精度。

【附图说明】

图1为本发明实施方式的板材滚压折弯机的立体结构示意图。

图2为图1所示板材滚压折弯机在II处的放大图。

图3为图1所示板材滚压折弯机的沿III-III线的剖视示意图。

图4为图1所示板材滚压折弯机的成型辊的结构示意图。

附图中，100-板材滚压折弯机；2-底座；3、4-支撑壁；32-支撑板；322-本体；324-盖体；326-滑槽；328-标尺；329-导引部；34-滑块；342-导向部；5-调节螺杆；6-成型辊组；61-成型辊；62-上滚筒；64-下滚筒；66-折弯面；7-传送机构；72-安装架；74-传送带；76-导向轮组；8-宽度调节装置；82-丝杆驱动机构；822-丝杆；824-电机；826-丝杆螺母；84-连杆；9-校平机构；92-上校平件；922-固定块；923-调节孔；924-螺钉；926-抵压部；93-校平面；94-下校平辊。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1，本发明实施方式提供一种板材滚压折弯机100，用于将板材(图未示)的相对两侧折弯预定角度θ。在本实施例中，预定角度θ的值为90°。可以理解，在其他实施方式中，也可以根据实际生产情况将板材折弯成其他角度。

请一并参见图3，板材滚压折弯机100包括底座2、相对设置的两个支撑壁3、4、两排分别装设于两个支撑壁3、4上的成型辊组6、位于两排成型辊组6之间的传送机构7及宽度调节装置8。其中一个支撑壁3固定于底座2上，另一支撑壁4活动地装设于底座2上。两排成型辊组6分别用于将板材的相对两侧折弯预定角度θ。传送机构7用于传送板材。宽度调节装置8装设于底座2上且与活动装设的支撑壁4连接，以使得两个支撑壁3、4相互靠近或远离，从而方便调节两个支撑壁3、4之间的距离，以适应不同宽度的板材的折弯作业。

请同时参见图1及图2，每个支撑壁3、4包括支撑板32及若干滑块34。在本实施方式中，支撑板32具体包括本体322及若干个盖体324。本体322大致呈方形板状，其中，支撑壁3的本体322固定于底座2上；支撑壁4的本体322与底座2滑动相接。每个本体322沿一板材的传送方向间隔设有多个滑槽326，滑槽326具有一开口(未标示)。盖体324装设在本体322上并盖设于相应滑槽326的开口上。每个滑块34滑动地装设于相应的滑槽326内。板材滚压折弯机100还包括若干个调节螺杆5，每一调节螺杆5螺接于相应的盖体324上，穿设相应的盖体324以与相应的滑块34连接。调节螺杆5能够在外力的作用下转动以带动滑块34沿竖直方向运动。每一滑槽326的相对两侧上设有标尺328。标尺328装设于相应的本体322上，以测量滑块34在竖直方向上的位置。可以理解，在其他实施方式中，也可以仅在滑槽326的一侧设有标尺328。

进一步地，围成滑槽326的侧壁上设有沿竖直方向延伸的导引部329，滑块34上对应设有导向部342，导引部329与导向部342滑动配合，以对滑块34沿竖直方向的运动导向。在本实施方式中，导引部329为凸轨，导向部为与导引部329配合的凹槽，凸轨可滑动地收容于凹槽内。可以理解，在其他实施方式中，可将导引部329设为凹槽，并将导向部342对应设为凸轨。

在本实施方式中，每排成型辊组6包括沿所述板材的传送方向间隔布设的多组成型辊61，每组成型辊61包括相对设置的上滚筒62及下滚筒64。上滚筒62的一端转动地连接于相应的滑块34上，下滚筒64转动地装设于本体322上并位于滑槽326远离开口的一端。由于下滚筒64的位置固定，上滚筒62通过滑块34活动地连接于相应的本体322上，因此，通过调节螺杆5的伸出或回退能够带动上滚筒62靠近下滚筒64或远离下滚筒64，以实现上滚筒62及下滚筒64之间的间距可调，从而适应不同厚度板材的折弯作业。请一并参见图4，上滚筒62的周壁及下滚筒64的周壁上对应设有配合使用的折弯面66。在本实施方式中，折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α的大小范围为0°-θ，且成角α的大小沿所述板材的传送方向逐渐增加至预定角度θ。在本实施方式中，多组成型辊61的数量具体为八组，每组成型辊61的折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α的大小沿所述板材传送的方向依次为12°、23°、35°、46°、58°、70°、82°、90°，这样的角度及数量设置，能够使得加工出来的板材具有较佳的精度及成型效果。可以理解，在其他实施方式中，多组成型辊61的数量以及每组成型辊的折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α的大小可以根据实际生产需要设为其他数值。

进一步地，多组成型辊61的长度沿所述板材的传送方向逐渐减小，以适应板材折弯后的沿宽度方向上的尺寸变化。进一步地，盖体324通过螺丝(图未示)等紧固件与本体322连接，通过松开螺丝能够方便地取下盖体324，以方便取下及更换上滚筒62。

请再次参见图1，在本实施方式中，传送机构7包括安装架72、两条传送带74及导向轮组76。两条传送带74及导向轮组76并排地装设于安装架72上，且导向轮组76位于两条传送带74之间。两条传送带74的顶部及导向轮组76的顶部均位于同一平面上，以确保板材运行平稳。

请再次参见图3，宽度调节装置8位于两个支撑壁3、4之间，包括丝杆驱动机构82及连杆84。丝杆驱动机构82包括丝杆822、驱动丝杆822转动的电机824及螺接于丝杆822上的丝杆螺母826。电机824固定于底座2上，丝杆822转动地装设于底座2上并与电机824连接，连杆84连接丝杆螺母826及活动装设的支撑壁4上，以使得两个支撑壁3、4相互靠近或相互远离。

请再次参见图1及图2，在本实施方式中，每一支撑壁3、4的本体322上还装设有多个校平机构9。每个校平机构9位于相邻的两组成型辊61之间，包括相对设置的上校平件92及下校平辊94。上校平件92包括一朝向下校平辊94的校平面93，校平面93位于折弯面66靠近传送机构7的一侧。下校平辊94转动地装设于相应的支撑壁3、4的本体322上且位于上校平件92的下方，下校平辊94的周壁与校平面93配合以对板材进行校平。进一步地，所述多组校平辊9邻近传送机构7的出料端设置。

在本实施方式中，上校平件92具体包括固定块922、螺钉924及连接于螺钉924一端的抵压部926。固定块922固定在相应的本体322上且贯通设有调节孔923。调节孔923大致呈长条形且沿垂直本体322的方向朝向传送机构7延伸。螺钉924的一端穿设于调节孔923以与固定块922螺锁结合。抵压部926位于固定块922及下校平辊94之间，校平面93形成于抵压部926上。螺钉924能够在处于松开状态时沿调节孔923运动，以调节抵压部926的位置，进而适应具有不同折弯位置的板材的校平。

可以理解，板材滚压折弯机100还包括用于驱动多组成型辊61、下校平辊94及传送带74运作的驱动机构，该驱动机构与现有技术类似，为省略篇幅，这里不做详细介绍。

板材滚压折弯机100使用时，首先，根据待折弯的板材的宽度，开启电机824，通过丝杆822与丝杆螺母826的配合，带动活动装设的支撑壁4相对支撑壁3运动，以将支撑壁4定位于一合适的位置，从而使得两个支撑壁3、4之间的距离与板材的宽度相适配。然后，将板材放置于传送机构7上。传送机构7带动板材依次通过两排成型辊组6，以对板材的相对两侧分别进行折弯作业。由于多组成型辊61的折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α沿所述板材的传送方向逐渐增加，因此，待弯折的板材每经过一组成型辊61时折弯一个较小的角度，经过多组成型辊61后板材的折弯角度逐渐变大直至达到板材所需折弯的预定角度θ。当板材通过校平机构9时，下校平辊94的周壁与上校平件92的校平面93配合以对板材无需折弯的中间部分进行校平。

可以理解，当不需要调节两个支撑壁3、4之间的距离时，宽度调节装置8及底座2可以省略，此时，两个支撑壁3、4可以直接装设于地面上。可以理解，宽度调节装置8不限于安装在两个支撑壁3、4之间。在其他实施方式中，宽度调节装置8也可以位于支撑壁4远离传送机构7的一侧。电机824及丝杆822也不限于安装在底座2上，也可以固定于其他固定架或地面上。

可以理解，多组成型辊61的折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α可以不沿所述板材传送的方向依次增加，在其他实施方式中，多组成型辊的折弯面66与成型辊61轴线形成的成角α可以直接设为预定角度θ。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。