客车闸片钢背燕尾成型模具的制作方法

本实用新型涉及模压成型技术领域，具体为一种客车闸片钢背燕尾成型模具。

背景技术：

现有的客车闸片燕尾成型模具，是在燕尾片在模具上放置好之后，一侧由上模板压紧，另一侧采用平推的方式压紧成型。采用平推的方式，需要滑块压紧在燕尾片上之后，平推成型。由于燕尾片采用的是钣金件，钣金件一般是冲压成型，加工精度不高，会出现在平推的一端上翘，而滑块与模具的高度是固定的，这就导致在滑块平推时，滑块前端接触的是燕尾片的上端面、侧面或者下端面，后两种接触状况，在滑块平推的过程中，会把模具挤废掉，很危险。废品率高，导致工人的工作积极性不高，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：现有的闸片燕尾成型模具，成型过程中施加的驱动力较大，导致成型的燕尾有一定的形变，不符合产品要求，为解决上述问题，提供一种客车闸片钢背燕尾成型模具。

本实用新型的目的是以下述方式实现的：

客车闸片钢背燕尾成型模具，包括上模和下模，下模上设置有成型模具，成型模具上设置有与燕尾配合的端面，下模上设置有可翻转滑块，滑块端部设置有成型压头，上模上设置有滑块驱动块，滑块在驱动块的作用下翻转和移动，驱动块为斜楔，滑块上设置有与斜楔配合的斜面，模压成型后，滑块在返回装置的作用下返回至原始位置。

下模和滑块之间设置有小滑块和轨道。

滑块上设置有通孔，下模上设置有穿过通孔的转销，通孔面积大于转销的截面面积，通孔为椭圆孔或条形孔。

返回装置为弹性可拉伸装置。

返回装置为拉簧。

成型模具为高度可调结构。

成型模具包括下模芯子和锥形台，下模芯子与锥形台的接触面为斜面，下模芯子高度可调。

相对于现有技术，本实用新型采用滑块的模压结构，滑块和滑块驱动块组成斜楔滑块机构，在成型过程中，滑块首先在滑块驱动块的作用下，翻转并压在燕尾片上端面上，滑块在平推的力的作用下，压制燕尾片成型。滑块在滑块驱动块的作用下翻转在燕尾片的上端，避免了现有技术中存在的滑块前端接触的是燕尾片侧面或者下端面的现象，不会出现燕尾片被挤飞的现象，成型的产品合格。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2滑块安装结构示意图。

其中，1是下模板；2是后档块；3是滑轨；4是滑块；5是下模芯子；6是斜楔；7是压料板；8是上模板；9是模柄；10是下垫板；12是下垫铁；11是转销；13是安装板。

具体实施方式

如图1-图2所示，客车闸片钢背燕尾成型模具，包括上模和下模，下模上设置有成型模具，成型模具上设置有与燕尾配合的端面，下模上设置有可翻转滑块4，滑块4端部设置有成型压头，上模上设置有滑块驱动块，滑块4在驱动块的作用下翻转和移动，驱动块为斜楔6，滑块4上设置有与斜楔6配合的斜面，模压成型后，滑块4在返回装置的作用下返回至原始位置。

上模包括设置有模柄9的上模板8，斜楔6设置在上模板8的下端。下模包括下模板1，下模板1的下端设置有下垫铁12和安装板13，下模板1的上端设置有锥形台，锥形台上配合设置有下模芯子5，下模板1上还设置有后档块2，用于设置返回装置。

下模和滑块4之间设置有小滑块和轨道3。

滑块4上设置有通孔，下模上设置有穿过通孔的转销11，通孔面积大于转销11的截面面积，通孔为椭圆孔或条形孔，这个方案中，通孔即为轨道3，转销11为小滑块，如图1所示，滑块4与下模板1之间通过连接块连接，转销11设置在连接块上。也可以采用下模板1上设置有轨道，滑块4在斜楔6的作用下滑动。

返回装置为弹性可拉伸装置，如拉簧。采用拉簧可以使滑块有一定的角度旋转，这样，在斜楔6与滑块4从线接触到面接触的过程中，滑块4的成形端部已经紧贴在燕尾片上了，之后斜楔6推动滑块4挤压燕尾成型。

成型模具为高度可调结构。成型模具包括下模芯子5和锥形台，下模芯子5与锥形台的接触面为斜面，下模芯子5高度可调。下模芯子5高度调节的方式为在下模芯子5的下端垫垫片，成型模具可以适用于不同要求的燕尾。