本实用新型涉及一种压合机，尤其涉及一种压合机用下模安装结构。
背景技术：
在许多产品进行连接时，都是利用胶水进行粘合。在现有技术中，利用压敏胶对产品进行粘合时，一般需要利用压合机进行压合，保证胶贴产品的质量。其中，压合机中的下模一般是利用滑板滑动设置于压合机上的，用于产品的安装及取出，但是，在实际使用时，由于正对产品的不同，所以下模需要经常更换，而在现有技术中，在压合过程中下模对滑板为刚性冲击，容易磨损下模及滑板，同时磨损之后，会导致下模再次安装时的基准不够准确，这样导致下模安装不精确，容易对上模及下模造成磨损，造成破坏，减少寿命。因此，为了保证安装的准确性，必须要花费更多的时间进行下模的更换，效率极低，而且安装的质量也不太好。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种压合机用下模安装结构，通过使用该结构，提高了下模的安装效率，保证了下模及滑板的使用寿命。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种压合机用下模安装结构，包括工作台及设置于工作台上的下模，所述工作台上设有一滑轨，所述下模底部经一滑板滑动安装于所述滑轨上；所述下模的四个角上分别设有一螺栓，所述下模经所述螺栓穿过所述下模与所述滑板相连；所述滑板的顶部外缘处环形均布有4个凹槽，每个所述凹槽设置于相邻所述螺栓之间，每个所述凹槽内设有垫厚块，所述垫厚块的底部安装于所述凹槽内，所述垫厚块的顶面抵于所述下模的底面上。
上述技术方案中，所述下模底面外缘处环形均布有复数根挡位杆，所述挡位杆的顶部垂直安装于所述下模的底面外缘处，所述挡位杆的内缘面抵于所述滑板的外缘面上。
上述技术方案中，所述滑板的底部还设有两根卡位条，两根所述卡位条相对设置，所述滑板经所述卡位条滑动安装于所述滑轨上。
上述技术方案中，所述下模的顶面上还设有一凸起的围挡，所述围挡呈闭环结构，所述围挡设置于所述下模的顶面外缘处。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中4根螺栓分别穿过下模的4个角与滑板连接，利用4根螺栓对下模与滑板进行定位及连接，再利用相邻螺栓之间的垫厚块的设置，用于支撑下模，起到工作时的缓冲作用，延长下模及滑板的使用寿命，同时用于调节上模的水平位置，保证下模的安装效率及安装质量；
2.本实用新型中通过在下模的外缘处设置挡位杆，利用挡位杆对下模安装时进行一个定位，保证下模安装时的定位安装效率及安装质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图。
其中：1、工作台；2、下模；3、滑轨；4、滑板；5、螺栓；6、凹槽；7、垫厚块；8、挡位杆；9、卡位条；10、围挡。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1所示，一种压合机用下模安装结构，包括工作台1及设置于工作台1上的下模2，所述工作台1上设有一滑轨3，所述下模2底部经一滑板4滑动安装于所述滑轨3上；所述下模2的四个角上分别设有一螺栓5，所述下模2经所述螺栓5穿过所述下模2与所述滑板4相连；所述滑板4的顶部外缘处环形均布有4个凹槽6，每个所述凹槽6设置于相邻所述螺栓5之间，每个所述凹槽6内设有垫厚块7，所述垫厚块7的底部安装于所述凹槽6内，所述垫厚块7的顶面抵于所述下模2的底面上。
本实施例中，下模需要随着滑板移动设置于滑轨上，这样便于操作人员在下模内安装或者取出产品，由于压合机需要经常更换产品进行压合，所以下模也需要经常更换。在安装时，可以利用螺栓穿过下模的四个角与滑板相连，在安装之前，需要先在凹槽内安装垫厚块，下模的边缘底面可以抵于垫厚块上，下模除了螺栓进行一个支撑，还可以由垫厚块进行支撑，能够保证下模的使用质量。同时，垫厚块还可以调节下模的水平度，保证下模的安装质量。
参见图1所示，所述下模2底面外缘处环形均布有复数根挡位杆8，所述挡位杆8的顶部垂直安装于所述下模2的底面外缘处，所述挡位杆8的内缘面抵于所述滑板4的外缘面上。在本实施例中，利用挡位杆的设置，可以由挡位杆对下模及滑板进行一个进一步的限位，对螺栓的限位进行一个补充，减小螺栓的压力，能够提高限位质量，提高一个安装效率及安装质量。
所述滑板4的底部还设有两根卡位条9，两根所述卡位条9相对设置，所述滑板4经所述卡位条9滑动安装于所述滑轨3上。
所述下模2的顶面上还设有一凸起的围挡10，所述围挡10呈闭环结构，所述围挡10设置于所述下模2的顶面外缘处。通过围挡的设置，用于挡住产品，防止产品加工时被弹出或者掉出。