用于压铸管状压铸件的模具结构的制作方法与工艺

本实用新型涉及一种压铸模具，特别是涉及一种用于压铸管状压铸件的模具结构，属于压铸技术领域。

背景技术：
模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。对于铅合金材质的管状压铸件，因为密度大，且能够很好地提高产品重量，成为现代工业必不可少的工件。但是，随着环保标准的不断提高，铅元素在各种产品检验中被严格禁止。然而，现有的铅合金管状压铸件因为加工模具的限制，在压铸的过程中会在铅合金管壁表面留下披锋或毛刺，则需要通过机械加工进行去除。在机械加工的过程中则会导致铝元素污染机械加工设备，而且机械加工也会影响管状压铸件的强度、平滑度等；同时，现有压铸的管状压铸件，对其开孔操作一般都通过后期的机械加工完成，加工强度大，加工成本高，所以尽量在压铸过程就减少或直接去除披锋、毛刺，以及完成开孔将是有益之举。

技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于，克服现有技术中的不足，提供一种新型结构的用于压铸管状压铸件的模具结构，特别适用于铅合金材质的管状压铸件。本实用新型所要解决的技术问题是提供结构紧凑、拆装方便、制作容易、安全可靠、实用性强的用于压铸管状压铸件的模具结构，可大幅减少披锋或毛刺的产生，压铸过程即完成开孔，大幅提高工作效率，降低生产成本，具有产业上的利用价值。为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于压铸管状压铸件的模具结构，包括相扣合分布的动模和静模，分别内设于动模和静模的动模座和静模座，以及设置在动模或静模上的浇筑通道；所述静模座设置有压铸腔，所述压铸腔与浇筑通道相通。其中，所述动模座设置有行位，所述行位的尾端贯穿动模位于动模外，行位的首端贯穿压铸腔后与设置于静模座的插孔相插接；所述静模座设置有若干根顶杆，所述顶杆的尾端贯穿静模、并与位于静模外的驱动装置相连，顶杆的首端贯穿在压铸腔中或贯穿压铸腔并延伸至行位的外壁与行位相顶压接触。本实用新型进一步设置为：所述顶杆的首端设置有凹孔，所述行位的外壁设置有与凹孔相匹配的凸点。本实用新型进一步设置为：所述顶杆的轴长中心线与行位的轴长中心线呈垂直分布。本实用新型进一步设置为：所述顶杆的轴长中心线与行位的轴长中心线呈夹角分布。本实用新型进一步设置为：若干根所述顶杆沿着行位的轴长中心线成排设置，每排顶杆中的每根顶杆位于压铸腔同一横截面并以行位的横截面为中心呈发射状分布。本实用新型进一步设置为：所述顶杆贯穿在压铸腔中的杆体表面设置有螺纹。与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：通过动模、静模、动模座、静模座和浇筑通道的设置，其中静模座设置有压铸腔和顶杆，动模座设置有行位，实现贯穿在压铸腔中的行位和压铸腔之间形成与所需压铸的管状压铸件结构相匹配的型腔，同时顶压在行位外壁上并贯穿在压铸腔中的顶杆和压铸腔之间形成与所需开孔结构相匹配的孔型；压铸过程即完成开孔，而将压铸腔仅设置在静模座中，使得动模和静模的合模位置改变至压铸腔位于静模座表面的开口位置，从而可大幅减少披锋或毛刺的产生，降低机械加工操作，大幅提高工作效率。上述内容仅是本实用新型技术方案的概述，为了更清楚的了解本实用新型的技术手段，下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。附图说明图1为本实用新型用于压铸管状压铸件的模具结构的结构剖示图；图2为图1中局部A的放大图；图3为图1中B-B方向的结构剖示图。具体实施方式下面结合说明书附图，对本实用新型作进一步的说明。如图1所示的一种用于压铸管状压铸件的模具结构，包括相扣合分布的动模1和静模2，分别内设于动模1和静模2的动模座3和静模座4，以及设置在动模1或静模2上的浇筑通道（图中未示出）；所述静模座4设置有压铸腔5，所述压铸腔5与浇筑通道相通。所述动模座3设置有行位6，所述行位6的尾端贯穿动模1位于动模1外，行位6的首端贯穿压铸腔5后与设置于静模座4的插孔40相插接；所述静模座4设置有若干根顶杆7，所述顶杆7的尾端贯穿静模2、并与位于静模2外的驱动装置（图中未示出）相连，顶杆7的首端贯穿在压铸腔5中、并延伸至行位7的外壁与行位7相顶压接触。当然，顶杆7的首端也可至贯穿在压铸腔中，实现管状压铸件的表面开凹形孔等。如图2所示，所述顶杆7的首端设置有凹孔70，所述行位6的外壁设置有与凹孔70相匹配的凸点60，提高顶压接触的防偏移性能。所述顶杆7的轴长中心线与行位6的轴长中心线呈垂直分布，实现垂直方向开孔。所述顶杆7的轴长中心线与行位6的轴长中心线呈夹角分布，实现斜向开孔。若干根所述顶杆7沿着行位6的轴长中心线成排设置，每排顶杆7中的每根顶杆7位于压铸腔5同一横截面并以行位6的横截面为中心呈发射状分布，如图3所示，实现多排多点开孔。所述顶杆7贯穿在压铸腔5中的杆体表面设置有螺纹（图中未示出），实现螺纹孔压铸，减少后期机械加工。本实用新型的创新点在于，将压铸腔仅设置在静模座中，使得动模和静模的合模位置改变至压铸腔位于静模座表面的开口位置，从而大幅减少披锋或毛刺的产生，降低机械加工操作，大幅提高工作效率；同时，通过顶杆的设置，实现压铸过程即完成开孔。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何的简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。