本实用新型涉及汽车技术领域，且特别涉及一种正反面同序加工夹具。
背景技术：
传统变速器壳体生产中通常是采用两套夹具作为两个工序进行变速器壳体正反面的加工，壳体的精加工主要由夹具装夹保证。具体地，其是在一副夹具上进行正面加工，加工完成后，拆下产品安装到另一副夹具，完成背面加工。当机电耦合系统壳体高度比传统变速器壳体高很多，且电机孔及轴承孔深度也深很多时，上述的加工方法会导致加工刀具很长，普通加工机床无法满足刀具交换及加工过程中行程的要求。此外，在上述的加工方法中，在一个工序中只能加工密封平面侧，而旋变孔侧无法加工。当正反面分开两个不同工序加工时，无法保证旋变孔面与密封平面的平行度，同时，旋变孔与密封平面侧的电机孔、定位销孔、轴承孔间的位置度也难以达到精度要求。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种可以同序加工被夹部件正反面的正反面同序加工夹具。
为达上述优点，本实用新型提供一种正反面同序加工夹具，其包括底板和主板，主板立于底板，主板设有一供被夹部件穿过的通孔，在通孔的周围设有用于定位被夹部件的定位部件以及用于压紧被夹部件的压紧部件，固定主支承位于压紧部件下。
进一步地，在通孔上架设有一连接杆，在连接杆上设有一用于辅助支撑被夹部件的第一浮支缸，在通孔的周围还设有用于辅助支撑被夹部件的第二浮支缸和第三浮支缸，第一浮支缸、第二浮支缸和第三浮支缸组成一三角形。
进一步地，定位部件为定位销，压紧部件为压紧油缸。
进一步地，定位部件为两个。
进一步地，压紧部件为四个，且四个压紧部件组成一四边形。
进一步地，在底板和主板之间还连接有两块侧板。
进一步地，在底板上设有两个用于将被夹部件推入通孔的支撑装置。
进一步地，在主板上还设有用于对压紧油缸进行供油的注油口。
进一步地，被夹部件为机电耦合系统壳体。
综上，由于在主板设有一供被夹部件穿过的通孔，使被夹部件的反面暴露在刀具可加工范围，因此能在同一工序中对被夹部件的正反面进行加工，这比传统要两套夹具才能完成的加工内容少一套，且大大提高了正反加工精度。此外，四个压紧部件、定位部件、固定主支承、第一浮支缸、第二浮支缸和第三浮支缸的突出于正面侧的高度可根据被夹部件的结构设计调整，从而使产品正反面加工时与机床主轴面距离合理化，降低对机床行程要求。另外，支承悬伸较传统夹具短，刚性强，被夹部件加工振动变形风险大大减少。
附图说明
图1为本实用新型的一实施例的正反面同序加工夹具的结构示意图。
图2为使用图1所示的正反面同序加工夹具对机电耦合系统壳体进行正面加工的结构示意图。
图3为使用图1所示的正反面同序加工夹具对机电耦合系统壳体进行反面加工的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图所示，本实用新型的正反面同序加工夹具包括底板1、主板2以及两块侧板6。主板2垂直竖立于底板1的中部。在正面侧，在底板1的两端还竖立有与主板2连接的两块侧板6，这样可以增加正反面同序加工夹具的稳定性。在底板1设有螺栓孔，其用于连接机床转台，使夹具随转台可360度旋转。
主板2设有一大致为四边形的通孔，在通孔的上下端设有两个用于定位被夹部件的定位部件3，在通孔的周围设有四个用于压紧被夹部件的压紧部件4，在四个压紧部件4下设有四个用于支承被夹部件的固定主支承。四个压紧部件4组成一四边形。四个压紧部件4和定位部件3固定主支承9均位于正面侧。在本实施例中，定位部件3为定位销，压紧部件4为压紧油缸，固定主支承9为支承块，被夹部件为机电耦合系统壳体。
在通孔上架设有一连接杆5，连接杆5固定于主板2的反面侧。在连接杆5上设有一用于辅助支撑被夹部件的第一浮支缸51，在通孔的周围还设有用于辅助支撑被夹部件的第二浮支缸52和第三浮支缸53，第一浮支缸51、第二浮支缸52和第三浮支缸53组成一三角形。
此外，在正面侧，在底板1上设有两个用于将被夹部件滑动推入通孔的支撑装置7。在主板2上端还设有用于对压紧油缸进行供油的注油口8。当将油注入注油口8，油经主板2内的油道(图未示)进入压紧油缸而对其进行供油。
在使用时，先将机电耦合系统壳体放到支撑装置7上，再滑动推入通孔的适当位置。再用两个定位销对机电耦合系统壳体进行定位，接着使压紧油缸工作从而压紧机电耦合系统壳体。然后使用第一浮支缸51、第二浮支缸52和第三浮支缸53对机电耦合系统壳体进行辅助支撑。在将机电耦合系统壳体固定好后即可进行正面加工，正面加工完成后，底板1随着机床转台旋转180度，再进行反面加工。
综上所述，由于在主板2设有一供被夹部件穿过的通孔，使被夹部件的反面暴露在刀具可加工范围，因此能在同一工序中对被夹部件的正反面进行加工，这比传统要两套夹具才能完成的加工内容少一套，且大大提高了正反加工精度。此外，四个压紧部件4、定位部件3、固定主支承9、第一浮支缸51、第二浮支缸52和第三浮支缸53的突出于正面侧的高度可根据被夹部件的结构设计调整，从而使产品正反面加工时与机床主轴面距离合理化，降低对机床行程要求。另外，支承悬伸较传统夹具短，刚性强，被夹部件加工振动变形风险大大减少。
以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。