全自动化电磁折弯机的制作方法

本发明涉及一种折弯机，尤其涉及一种全自动化电磁折弯机。

背景技术：

传统的折弯机主要采用手动折弯，将待折工件放置于压板和平台之间，需要手动操作压板的上升和下降，然后手动抬升翻转挡板折弯，传统的折弯机操作费时费力，折弯角度范围小，产品折弯精度差异大，无手动和全自动的切换功能。

现有的折弯技术中，目前主要是手动折弯、气动折弯和液压折弯。手动折弯主要通过人力操作抬升或下压形成，气动折弯主要通过高压气体驱动气缸运动完成，液压折弯通过油泵形成高压驱动油缸运动完成。

手动折弯成型有手动电磁折弯机、手动压紧折弯机；气动折弯有气缸压紧及气缸折弯机、气动电磁折弯机；液压折弯有普通继电器控制液压折弯机、数控液压折弯机。

现有技术存在的问题：

1、手动折弯需要人力操作压板的上升、下降和手动推动翻转挡板折弯，费时费力，操作过程人手必须处于操作机器的状态；

2、现有气动折弯机因机构限制不能实现0～165度的大角度范围折弯，折弯气缸只能放置在翻转挡板两端，不能在机架立柱两侧任意位置放置；

3、采用角度传感器和PLC控制的电磁折弯机，生产和维护成本高，也无法灵活调整折弯角度；

4、功能单一，无手动和自动的切换功能，在手动操作下可以根据实际要求调整折弯角度，及校正位移传感器的检测位置；

5、现有折弯机折弯时需手动按住启动开关或踩下脚踏开关，另一手抬升手把折弯至强磁开关启动位置。

如图1和图2所示，在2016年09月21日公开的公开号为205587471U的中国实用新型，涉及一种自动电磁折弯机，包括机架1，所述机架1上设置有电磁板31、翻板41以及压板21，所述压板21设置在电磁板31的上端，所述翻板41的上端经铰链与电磁板31前端形成转动连接；机架1上设置有至少一个推送气缸44，所述的推送气缸44倾斜设置在机架1上，所述推送气缸44的下端与机架1底部形成转动连接，所述推送气缸44推杆与翻板41的下端形成转动连接；当所述翻板41竖直向下设置时，所述推送气缸44与机架1之间的夹角范围为30～45°。该实用新型中，电磁板31与压板21之间无法实现压板21的自动抬升功能；没有能180度旋转的活节机构，折弯能力差，折弯范围一般在0～90度；如果没有脚踏双档位开关组件，就须手动操作，就无法用单脚控制脚踏双档位开关组件实现单脚控制折弯过程中电磁控制器的弱磁启动、强磁和折弯启动，该实用新型不能解放双手操作，也无法实现手动和自动模式的转换。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题，在于提供一种全自动化电磁折弯机，可以实现工件在设定折弯角度的自动化折弯。

本发明是这样实现的：

一种全自动化电磁折弯机，所述全自动化电磁折弯机包括一机架、一压板抬升模块、一电磁夹紧模块、一折弯模块及一驱动动力源模块，所述压板抬升模块包括一压板，所述电磁夹紧模块包括一电磁平台及一电磁控制器，所述折弯模块包括一翻转挡板、至少一活动连接头、至少一折弯推送单元及一折弯电磁阀，所述全自动化电磁折弯机还包括一控制模块，所述折弯模块还包括至少一活节杠及一折弯位移检测装置；

所述电磁平台设置在所述机架的上方，所述压板设置在所述电磁平台的上端，所述翻转挡板的上端与所述电磁平台的前端形成转动连接，所述活节杠的前端固定在所述翻转挡板的下端，形成一直角，所述活动连接头的上端与所述活节杠的后端形成转动连接，所述活动连接头的下端固定在所述折弯推送单元的上端，所述折弯推送单元倾斜设置在所述机架上；所述折弯位移检测装置安装在所述折弯推送单元侧边；所述折弯电磁阀、所述控制模块及所述驱动动力源模块均安装于所述机架上；

所述驱动动力源模块分别与所述控制模块、所述折弯位移检测装置、所述电磁控制器及所述折弯电磁阀连接；所述控制模块通过所述电磁控制器与所述电磁平台连接，所述电磁平台通过电磁力将所述压板吸住，从而夹紧两者之间的工件；所述控制模块与所述折弯位移检测装置连接，通过所述折弯位移检测装置检测所述折弯推送单元的移动行程位置，将其位置信号反馈给所述控制模块，将检测到的线性位移的变化量转化为所述翻转挡板的翻转角度的变化量，实现折弯角度的检测；所述控制模块通过所述折弯电磁阀与所述折弯推送单元连接，推动所述翻转挡板完成0～165°折弯角度范围内的翻转。

进一步地，所述压板抬升模块还包括至少一抬升推送单元、一抬升电磁阀及一抬升位移检测装置；

所述抬升推送单元的底部安装在所述电磁平台的下方，并固定在所述机架内部，所述抬升推送单元内活动推杆的顶部穿过所述电磁平台，并固定在所述压板内部，所述抬升位移检测装置安装在所述抬升推送单元侧边；所述抬升电磁阀安装于所述机架上；

所述驱动动力源模块连接至所述抬升电磁阀，所述控制模块通过所述抬升电磁阀与所述抬升推送单元连接，所述控制模块还与所述抬升位移检测装置连接，通过所述抬升位移检测装置判断所述抬升推送单元的位置，将其位置信号反馈给所述控制模块，从而推动所述压板完成自动上升或下降动作。

进一步地，所述抬升位移检测装置为抬升位置检测开关。

进一步地，所述折弯位移检测装置包括一折弯位置检测开关、一固定治具、一磁环及一角度刻度尺，所述折弯位置检测开关通过所述固定治具固定于所述折弯推送单元的侧边，所述磁环设于所述折弯推送单元内活动推杆的底部，随所述活动推杆进行移动，所述角度刻度尺安装在所述折弯推送单元上；所述折弯位置检测开关分别与所述控制模块及所述驱动动力源模块连接。

进一步地，所述驱动动力源模块包括一电源及一气源，所述电源分别与所述控制模块、所述折弯位置检测开关、所述电磁控制器、所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接，所述气源分别与所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接。

进一步地，所述控制模块包括一控制器组件、一控制开关组件及一双档位开关组件，所述控制器组件安装在所述机架内，所述控制开关组件安装在所述机架表面，所述双档位开关组件放置在所述机架前方；

所述控制器组件分别与所述控制开关组件、所述双档位开关组件、所述电源、所述折弯位置检测开关、所述折弯电磁阀、所述抬升电磁阀及所述电磁控制器连接，所述控制开关组件分别与所述电源、所述双档位开关组件及所述折弯位置检测开关连接，所述双档位开关组件分别与所述折弯位置检测开关及所述抬升位移检测装置连接。

进一步地，所述控制器组件为继电器控制组件，其型号为MY4N-J；所述继电器控制组件包括一第一继电器、一第二继电器、一第三继电器及一第四继电器，所述控制开关组件包括一第一手动/自动开关、一第二手动/自动开关、一第一缩回控制开关、一第一伸出控制开关及一第一手动调整开关，所述双档位开关组件为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件包括一第一启动行程开关、一第一强磁行程开关、一第一踏板、一第一短立柱及一第一长立柱，所述第一短立柱和所述第一长立柱分别固定于所述第一踏板的底部，所述第一启动行程开关放置于所述第一短立柱下方相应的位置上，所述第一强磁行程开关放置于所述第一长立柱下方相应的位置上，使得所述第一启动行程开关及所述第一强磁行程开关先后发生作动；所述第一启动行程开关及所述第一强磁行程开关的型号均为VS10N061C2；所述电源的零线N分别接通所述第一继电器的第14端、所述第二继电器的第14端、所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述第三继电器的第14端、所述第四继电器的第14端及所述抬升电磁阀的线圈端YV3；所述电源的火线L经并联相接的所述第一缩回控制开关和所述第一手动/自动开关后，连接于所述第一继电器的第3端，经所述第一继电器的第11端接于所述折弯电磁阀的左线圈端YV2；所述电源的火线L再经并联相接的所述第一手动调整开关和所述折弯位置检测开关后，一路经并联相接的所述第一伸出控制开关和所述第二手动/自动开关后，再依次经所述第四继电器的第6端和所述第四继电器的第10端后，分别接于所述第一继电器的第13端和所述第一继电器的第9端，再经所述第一继电器的第5端接于所述折弯电磁阀的右线圈端YV1；另一路分别接于所述第一启动行程开关、所述第二继电器的第8端、所述第二继电器的第5端及所述第四继电器的第8端；经所述第一启动行程开关后分别连接所述第二继电器的第13端、所述第二继电器的第9端及所述抬升位移检测装置，经所述抬升位移检测装置后分别接所述第三继电器的第13端及所述第一强磁行程开关，经所述第一强磁行程开关后分别连接所述第四继电器的第12端和所述第四继电器的第13端；所述第二继电器的第12端接于所述抬升电磁阀的线圈端YV3；所述第三继电器的第9端和所述第三继电器的第5端均接于所述电磁控制器的弱磁端点；所述第四继电器的第9端、所述第四继电器的第1端和所述第四继电器的第5端均接于所述电磁控制器的强磁端点；所述第一手动/自动开关与所述第二手动/自动开关连接，同时关联动作。

进一步地，所述控制模块包括一可编程控制器、一第五继电器、一第六继电器、一第三手动/自动开关、一第二缩回控制开关、一第二伸出控制开关、一第二手动调整开关及一双档位开关组件，所述双档位开关组件为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件包括一第二启动行程开关、一第二强磁行程开关、一第二踏板、一第二短立柱及一第二长立柱，所述第二短立柱和所述第二长立柱分别固定于所述第二踏板的底部，所述第二启动行程开关放置于所述第二短立柱下方相应的位置上，所述第二强磁行程开关放置于所述第二长立柱下方相应的位置上，使得所述第二启动行程开关及所述第二强磁行程开关先后发生作动；所述可编程控制器的型号为FX1S-20MR，所述第二启动行程开关及所述第二强磁行程开关的型号均为VS10N061C2；

所述电源的零线N分别接通所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第五继电器的第14端、所述第六继电器的第14端及所述可编程控制器的N端口，所述电源的火线L分别与所述可编程控制器的L端口、所述可编程控制器的输出端COM0及所述可编程控制器的输出端COM1连接，所述可编程控制器的输出端COM1通过所述可编程控制器的输出端Y0、所述可编程控制器的输出端Y1、所述可编程控制器的输出端Y2、所述可编程控制器的输出端Y3、所述可编程控制器的输出端Y4分别与所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第五继电器的第13端及所述第六继电器的第13端一一对应连接，所述可编程控制器的输入端COM经所述第三手动/自动开关、所述第二缩回控制开关、所述第二伸出控制开关、所述第二手动调整开关、所述第二启动行程开关、所述第二强磁行程开关、所述折弯位置检测开关和所述抬升位移检测装置分别与所述可编程控制器的输入端X0、所述可编程控制器的输入端X1、所述可编程控制器的输入端X2、所述可编程控制器的输入端X3、所述可编程控制器的输入端X4、所述可编程控制器的输入端X5、所述可编程控制器的输入端X6及所述可编程控制器的输入端X7一一对应连接，所述第五继电器的第9端和所述第五继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的弱磁端点，所述第六继电器的第9端、所述第六继电器的第1端和所述第六继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的强磁端点。

进一步地，所述折弯推送单元的下端通过横杆设置于所述机架中下部的后端位置，并与所述机架的垂直方向成10～45°夹角。

进一步地，所述抬升推送单元为抬升气缸、抬升液压油缸、抬升电磁推杠或抬升电动缸，所述折弯推送单元为折弯气缸、折弯液压油缸、折弯电磁推杠或折弯电动缸。

本发明的优点在于：

1、采用气源提供动力源，驱动气缸或油缸动作，进而带动压板上升/下降和翻转挡板折弯，摆脱手动操作压板抬升动作，实现压板抬升的自动化控制；当进入折弯步骤时，折弯模块能在继电器控制下，自动保持进行折弯动作，当位置检测开关检测到气缸磁环位置信号时，折弯机构自动复位。这样在启动折弯到折弯结束过程中，无需人员参与操作，实现折弯的自动化控制；

2、在机架上安装至少1个气缸或油缸，气缸或油缸底座固定在机架外侧中下端，气缸或油缸通过活节杠和活动连接头与翻转挡板连接，活节杠与翻转挡板下边成垂直90度并且活动连接头下端的圆孔头部与气缸或油缸固定，气缸或油缸的接头可以围绕活节做0～180度的转动，从而实现0～165度范围的折弯。避免气缸或油缸直接连接在翻转挡板上造成翻转运动受到机构干涉，只能在小角度范围运行，也可实现气缸或油缸接头在翻转挡板两端到机架立柱两侧之间的任意位置安装，机构紧凑美观；

3、利用安装在气缸上位置检测开关，检测安装于气缸底部磁环的折弯行程位置，间接测算出折弯角度，比对固定在气缸上的折弯角度表尺，即可完成折弯角度的简单快速调整。只需增加几个继电器，即可完成压板抬升和折弯过程的自动控制；

4、通过控制开关组件和控制器组件的组合，实现手动和自动模式的切换。

5、通过脚踏双档位开关，实现单脚控制弱磁启动、强磁和折弯启动，解放双手操作控制。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为现有的自动电磁折弯机的主视图。

图2为现有的自动电磁折弯机的右视图。

图3为本发明一种全自动化电磁折弯机中部分元器件的主视图。

图4为本发明一种全自动化电磁折弯机中部分元器件的左视图。

图5为本发明一种全自动化电磁折弯机中部分元器件的右视图。

图6为本发明一种全自动化电磁折弯机中部分元器件的工作状态图之一。

图7为本发明一种全自动化电磁折弯机中部分元器件的工作状态图之二。

图8为本发明一种全自动化电磁折弯机中各模块的连接示意图。

图9为本发明一种全自动化电磁折弯机实施例一中控制模块的电路连接图。

图10为本发明一种全自动化电磁折弯机实施例二中控制模块的电路连接图之一。

图11为本发明一种全自动化电磁折弯机实施例二中控制模块的电路连接图之二。

图12为本发明一种全自动化电磁折弯机实施例二中折弯位置检测开关和抬升位置检测开关的磁力作用示意图。

图13为本发明一种全自动化电磁折弯机中脚踏双档位开关组件的结构示意图。

图14为本发明一种全自动化电磁折弯机中脚踏双档位开关组件的动作示意图。

图中标号说明：

1-机架；

2-压板抬升模块、21-压板、22-抬升推送单元、221-活动推杆、222-第一进气管、223-第一出气管、23-抬升电磁阀、24-抬升位移检测装置(抬升位置检测开关)；

3-电磁夹紧模块、31-电磁平台(电磁板)、32-电磁控制器；

4-折弯模块、41-翻转挡板(翻板)、42-活节杠、43-活动连接头、44-折弯推送单元(推送气缸)、441-活动推杆、442-横杆、443-第二进气管、444-第二出气管、45-折弯电磁阀、46-折弯位移检测装置、461-折弯位置检测开关、462-固定治具、463-磁环、464-角度刻度尺；

5-控制模块、51-控制器组件、51'-可编程控制器、511-第一继电器、512-第二继电器、513-第三继电器、514-第四继电器、515-第五继电器、516-第六继电器、52-控制开关组件、521-第一手动/自动开关、522-第二手动/自动开关、522'-第二手动/自动开关、523-第一缩回控制开关、523'-第二缩回控制开关、524-第一伸出控制开关、524'-第二伸出控制开关、525-第一手动调整开关、525'-第二手动调整开关、53-双档位开关组件、531-第一启动行程开关、531'-第二启动行程开关、532-第一强磁行程开关、532'-第二强磁行程开关、533-第一踏板、533'-第二踏板、534-第一短立柱、534'-第二短立柱、535-第一长立柱、535'-第二长立柱；

6-驱动动力源模块、61-电源、62-气源。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作出进一步地详细说明，但本发明的结构并不仅限于以下实施例。

请参阅图3至图14所示，本发明的一种全自动化电磁折弯机，所述全自动化电磁折弯机包括一机架1、一压板抬升模块2、一电磁夹紧模块3、一折弯模块4、一控制模块5及一驱动动力源模块6；所述压板抬升模块2包括一压板21、至少一抬升推送单元22、一抬升电磁阀23及一抬升位移检测装置24，所述电磁夹紧模块3包括一电磁平台31及一电磁控制器32，所述折弯模块4包括一翻转挡板41、至少一活节杠42、至少一活动连接头43、至少一折弯推送单元44、一折弯电磁阀45及一折弯位移检测装置46；

其中，所述抬升推送单元22为抬升气缸、抬升液压油缸、抬升电磁推杠或抬升电动缸，所述折弯推送单元44为折弯气缸、折弯液压油缸、折弯电磁推杠或折弯电动缸，所述抬升位移检测装置24为抬升位置检测开关；

所述电磁平台31设置在所述机架1的上方，所述压板21设置在所述电磁平台31的上端，所述抬升推送单元22的底部安装在所述电磁平台31的下方，并固定在所述机架1内部，所述抬升推送单元22内活动推杆221的顶部穿过所述电磁平台31，并固定在所述压板21内部，所述活动推杆221上带有磁环，所述抬升位移检测装置24安装在所述抬升推送单元22侧边，所述抬升推送单元22与所述抬升位移检测装置24之间发生磁性作用，如图12所示；所述抬升电磁23安装于所述机架1上；所述翻转挡板41的上端与所述电磁平台31的前端形成转动连接，所述活节杠42的前端固定在所述翻转挡板41的下端，形成一直角，所述活动连接头43的上端与所述活节杠42的后端形成转动连接，所述活动连接头43的下端固定在所述折弯推送单元44的上端，所述折弯推送单元44倾斜设置在所述机架1上；所述折弯位移检测装置46安装在所述折弯推送单元44侧边；所述折弯电磁阀45、所述控制模块5及所述驱动动力源模块6均安装于所述机架1上；

所述驱动动力源模块6分别与所述控制模块5、所述折弯位移检测装置46、所述电磁控制器32、所述折弯电磁阀45及所述抬升电磁阀23连接；所述控制模块5通过所述抬升电磁阀23与所述抬升推送单元22连接，所述控制模块5与所述抬升位移检测装置24连接，通过所述抬升位移检测装置24判断所述抬升推送单元22的位置，将其位置信号反馈给所述控制模块5，从而推动所述压板21完成自动上升或下降动作；所述控制模块5通过所述电磁控制器32与所述电磁平台31连接，所述电磁平台31通过电磁力将所述压板21吸住，从而夹紧两者之间的工件；所述控制模块5与所述折弯位移检测装置46连接，通过所述折弯位移检测装置46检测所述折弯推送单元44的移动行程位置，将其位置信号反馈给所述控制模块5，将检测到的线性位移的变化量转化为所述翻转挡板41的翻转角度的变化量，实现折弯角度的检测；所述控制模块5通过所述折弯电磁阀45与所述折弯推送单元44连接，推动所述翻转挡板41完成0～165°折弯角度范围内的翻转。

具体地：

所述折弯位移检测装置46包括一折弯位置检测开关461、一固定治具462、一磁环463及一角度刻度尺464，所述折弯位置检测开关461通过所述固定治具462固定于所述折弯推送单元44的侧边，所述磁环463设于所述折弯推送单元44内活动推杆441的底部，随所述活动推杆441进行移动，所述角度刻度尺464安装在所述折弯推送单元44上；所述折弯位置检测开关461分别与所述控制模块5及所述驱动动力源模块6连接。

具体地：

所述驱动动力源模块6包括一电源61及一气源62，所述电源61分别与所述控制模块5、所述折弯位置检测开关461、所述电磁控制器32、所述折弯电磁阀45及所述抬升电磁阀23连接，所述气源62分别与所述折弯电磁阀45及所述抬升电磁阀23连接。

具体地：

所述折弯推送单元44的下端通过横杆442设置于所述机架1中下部的后端位置，并与所述机架1的垂直方向成10～45°夹角。

实施例一为：

如图8、图9和图12至图14所示，图9中，为简化图，使得内部电路连接关系更清楚明了，图中标出的两标号461是指代同一个部件，即所述折弯位置检测开关461，同样的，图中标出的两标号24也是指代同一个部件，即所述抬升位移检测装置24。所述控制模块5包括一控制器组件51、一控制开关组件52及一双档位开关组件53，所述控制器组件51安装在所述机架1内，所述控制开关组件52安装在所述机架1表面，所述双档位开关组件53放置在所述机架1前方；

所述控制器组件51分别与所述控制开关组件52、所述双档位开关组件53、所述电源61、所述折弯位置检测开关461、所述折弯电磁阀45、所述抬升电磁阀23及所述电磁控制器32连接，所述控制开关组件52分别与所述电源61、所述双档位开关组件53及所述折弯位置检测开关461连接，所述双档位开关组件53分别与所述折弯位置检测开关461及所述抬升位移检测装置24连接。

所述控制模块的一具体连接电路为：

所述控制器组件51为继电器控制组件，其型号为MY4N-J；所述继电器控制组件51包括一第一继电器511、一第二继电器512、一第三继电器513及一第四继电器514，所述控制开关组件52包括一第一手动/自动开关521、一第二手动/自动开关522、一第一缩回控制开关523、一第一伸出控制开关524及一第一手动调整开关525，所述双档位开关组件53为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件53包括一第一启动行程开关531、一第一强磁行程开关532、一第一踏板533、一第一短立柱534及一第一长立柱535，所述第一短立柱534和所述第一长立柱535分别固定于所述第一踏板533的底部，所述第一启动行程开关531放置于所述第一短立柱534下方相应的位置上，所述第一强磁行程开关532放置于所述第一长立柱535下方相应的位置上，使得所述第一启动行程开关531及所述第一强磁行程开关532先后发生作动；所述第一启动行程开关531及所述第一强磁行程开关532的型号均为VS10N061C2；

所述电源61的零线N分别接通所述第一继电器511的第14端、所述第二继电器512的第14端、所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2、所述第三继电器513的第14端、所述第四继电器514的第14端及所述抬升电磁阀23的线圈端YV3；所述电源61的火线L经并联相接的所述第一缩回控制开关523和所述第一手动/自动开关521后，连接于所述第一继电器511的第3端，经所述第一继电器511的第11端接于所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2；所述电源61的火线L再经并联相接的所述第一手动调整开关525和所述折弯位置检测开关461后，一路经并联相接的所述第一伸出控制开关524和所述第二手动/自动开关522后，再依次经所述第四继电器514的第6端和所述第四继电器514的第10端后，分别接于所述第一继电器511的第13端和所述第一继电器511的第9端，再经所述第一继电器511的第5端接于所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1；另一路分别接于所述第一启动行程开关531、所述第二继电器512的第8端、所述第二继电器512的第5端及所述第四继电器514的第8端；经所述第一启动行程开关531后分别连接所述第二继电器512的第13端、所述第二继电器512的第9端及所述抬升位移检测装置24，经所述抬升位移检测装置24后分别接所述第三继电器513的第13端及所述第一强磁行程开关532，经所述第一强磁行程开关532后分别连接所述第四继电器514的第12端和所述第四继电器514的第13端；所述第二继电器512的第12端接于所述抬升电磁阀23的线圈端YV3；所述第三继电器513的第9端和所述第三继电器513的第5端均接于所述电磁控制器32的弱磁端点；所述第四继电器514的第9端、所述第四继电器514的第1端和所述第四继电器514的第5端均接于所述电磁控制器3的强磁端点2；所述第一手动/自动开关521与所述第二手动/自动开关522连接，同时关联动作。

本发明实施例一的工作原理如下：

根据图8、图9和图12至图14分析可知，当所述第一手动/自动开关521和所述第二手动/自动开关522处于闭合自动状态、所述第一手动调整开关525处于打开状态时，设备处于自动模式。按下所述第一启动行程开关531时，电流经所述折弯位置检测开关461和所述第一启动行程开关531，到达所述第二继电器512的第13端，使所述第二继电器512线圈得电动作，内部常开开关(两端分别为所述第二继电器512的第8端和第12端)接通，电流经常开开关(两端分别为所述第二继电器512的第8端和第12端)使所述抬升电磁阀23线圈得电动作，所述抬升推送单元22的出气口通过第一出气管223与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22下降带动所述压板21自动下降至所述电磁平台31上，同时内部常开开关(两端分别为所述第二继电器512的第9端和第5端)也闭合，所述第二继电器形成自锁。当所述抬升推送单元22下降到位后，所述抬升位移检测装置24检测到位置信号动作，所述抬升位移检测装置24闭合动作，电流经所述抬升位置检测开关24到达所述第三继电器513的第13端，使所述第三继电器513线圈得电动作，内部常开开关(两端分别为所述第三继电器513的第9端和第5端)闭合，接通所述电磁控制器32的弱磁功能，所述电磁平台31产生弱磁力。当继续按下所述强磁行程开关532，电流经所述强磁行程开关532，到达所述第四继电器514的第13端和所述第四继电器514的第12端，使所述第四继电器514线圈得电动作，内部常开开关(两端分别为所述第四继电器514的第12端和第8端)闭合，所述第四继电器514形成自锁，同时内部常开开关(两端分别为所述第四继电器514的第9端和第5端)也闭合，接通所述电磁控制器32的所述第一强磁行程开关532，所述电磁平台31产生强磁力，此时常开开关(两端分别为所述第四继电器514的第10端和第6端)也闭合；电流经所述折弯位置检测开关461和所述第二手动/自动开关522，到达所述第一继电器511的第13端，使所述第一继电器511线圈得电动作，内部常闭开关(两端分别为所述第一继电器511的第11端和第3端)断开，常开开关(两端分别为所述第一继电器511的第9端和第5端)闭合，所述折弯电磁阀45换向，所述折弯推送单元44的进气口通过第二进气管443与所述气源62的主气管接通，推动所述翻转挡板41向上翻转。如图3～图7所示，所述折弯推送单元44带动底部的所述磁环463向上移动，当所述磁环463到达由所述固定治具462固定在所述折弯推送单元44上的所述折弯位置检测开关461位置时，所述折弯位置检测开关461受所述磁环463磁力作用动作，所述折弯位置检测开关461断开，所述第一继电器511、所述第二继电器512、所述第三继电器513和所述第四继电器514线圈分别失电，常闭开关(两端分别为所述第一继电器511的第11端和第7端)重新接通，所述折弯电磁阀45换向，所述折弯推送单元44的的出气口通过第二出气管444与所述气源62接通，带动所述折弯模块4复位完成折弯动作；同时，因所述第二继电器512、所述第三继电器513和所述第四继电器514失电，所述电磁平台31失去电磁力，所述第二继电器512的内部常开开关(两端分别为所述第二继电器512的第8端和第12端)复位，所述抬升电磁阀23换向复位，所述抬升推送单元22的的进气口通过第一进气管222与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22上升带动所述压板21自动上升脱离所述电磁平台31。通过所述折弯位置检测开关461检测所述折弯推送单元44移动行程位置，间接反馈出所述翻转挡板41的翻转角度，实现折弯角度的变化量检测转化为所述磁环463线性位移的变化量检测。通过所述控制器组件51来控制所述折弯推送单元44的推动位置。

当所述第一手动/自动开关521和所述第二手动/自动开关522处于打开手动状态、所述第一手动调整开关525处于闭合状态时，设备处于手动模式。设备操作步骤和运行状态同自动模式相同，只是因所述第一手动调整开关525处于闭合状态，起到屏蔽所述折弯位置检测开关461的作用，折弯模块4在所述折弯位置检测开关461动作时不会自动复位；此时按下所述第一伸出控制开关524，所述折弯推送单元44受控于所述第一继电器511控制的所述折弯电磁阀45，所述折弯推送单元44伸出，一旦脱离所述第一伸出控制开关524，所述折弯推送单元44伸出动作停止；当按下所述第一缩回控制开关523，所述折弯推送单元44受控于所述第一继电器511控制的所述折弯电磁阀45换向动作，所述折弯推送单元44缩回，这样所述折弯推送单元44处于点动控制状态。这样可以根据折弯角度的要求，随意控制所述折弯推送单元44的行程位置，确定折弯角度后，根据工件折弯角度的需要，通过所述角度刻度尺464，确定所述折弯位置检测开关461的检测固定位置，可方便将所述折弯位置检测开关461调整至检测固定位置。

2个所述抬升推送单元22并联使用时，由所述气源62提供高压空气，按下所述第一启动行程开关531，所述第二继电器512输出驱动指令使所述抬升电磁阀23通电换向，此时，所述抬升推送单元22的出气口通过第一出气管223与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22下降带动所述压板21下降至所述电磁平台31上。所述电磁平台31受所述电磁控制器32通电产生的强电磁力将上端的所述压板21吸住从而夹紧所述电磁平台31与所述压板21之间的工件，并通过铰链与所述翻转挡板41相连。

所诉控制器组件51分别通过所述第二继电器512实现所述抬升推送单元22的升降，从而带动所述压板21的升降；通过所述第三继电器513实现所述电磁平台31的弱磁力的开和关；通过所述第四继电器514实现所述电磁平台31的强磁力的开和关；通过控制所述第一继电器511的通断，从而所述第一继电器511控制所述折弯推送单元44的伸出和复位。所诉控制器组件51接受外部所述控制开关组件52信号，实现手动和自动功能的切换。

弱磁和强磁的接通通过所述双档位开关53(所述第一启动行程开关531和所述第一强磁行程开关532集成在一个脚踏的所述双档位开关53的双档位上)实现，当轻踩时闭合所述第一启动行程开关531，控制所述电磁控制器32的弱磁功能，再深踩下后同时闭合所述第一启动行程开关531和所述第一强磁行程开关532，控制所述电磁控制器23的强磁功能。

实施例二为：

如图8、图10至图14所示，所述控制模块5包括一可编程控制器51'、一第五继电器515、一第六继电器516、一第三手动/自动开关522'、一第二缩回控制开关523'、一第二伸出控制开关524'、一第二手动调整开关525'及一双档位开关组件53，所述双档位开关组件53为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件53包括一第二启动行程开关531'、一第二强磁行程开关532'、一第二踏板533'、一第二短立柱534'及一第二长立柱535'，所述第二短立柱534'和所述第二长立柱535'分别固定于所述第二踏板533'的底部，所述第二启动行程开关531'放置于所述第二短立柱534'下方相应的位置上，所述第二强磁行程开关532'放置于所述第二长立柱535'下方相应的位置上，使得所述第二启动行程开关531'及所述第二强磁行程开关532'先后发生作动；所述可编程控制器51'的型号为FX1S-20MR，所述第二启动行程开关531'及所述第二强磁行程开关532'的型号均为VS10N061C2；

所述电源61的零线N分别接通所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀23的线圈端YV3、所述第五继电器515的第14端、所述第六继电器516的第14端及所述可编程控制器51'的N端口，所述电源61的火线L分别与所述可编程控制器51'的L端口、所述可编程控制器51'的输出端COM0及所述可编程控制器51'的输出端COM1连接，所述可编程控制器51'的输出端COM1通过所述可编程控制器51'的输出端Y0、所述可编程控制器51'的输出端Y1、所述可编程控制器51'的输出端Y2、所述可编程控制器51'的输出端Y3、所述可编程控制器51'的输出端Y4分别与所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀23的线圈端YV3、所述第五继电器515的第13端及所述第六继电器516的第13端一一对应连接，所述可编程控制器51'的输入端COM经所述第三手动/自动开关522'、所述第二缩回控制开关523'、所述第二伸出控制开关524'、所述第二手动调整开关525'、所述第二启动行程开关531'、所述第二强磁行程开关532'、所述折弯位置检测开关461和所述抬升位移检测装置24分别与所述可编程控制器51'的输入端X0、所述可编程控制器51'的输入端X1、所述可编程控制器51'的输入端X2、所述可编程控制器51'的输入端X3、所述可编程控制器51'的输入端X4、所述可编程控制器51'的输入端X5、所述可编程控制器51'的输入端X6及所述可编程控制器51'的输入端X7一一对应连接，所述第五继电器515的第9端和所述第五继电器515的第5端均连接于所述电磁控制器32的弱磁端点，所述第六继电器516的第9端、所述第六继电器516的第1端和所述第六继电器516的第5端均连接于所述电磁控制器32的强磁端点。

本发明实施例二的工作原理如下：

根据图8、图10至图14分析可知，当所述第三手动/自动开关522'处于闭合自动状态、X0输入信号、所述第二手动调整开关525'处于打开状态。设备处于自动模式，按下所述第二启动行程开关531'时，X4输入信号，按照所述可编程控制器51'的设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器51'的输出端Y2动作常开闭合，所述抬升电磁阀23的线圈端YV3得电动作，所述抬升推送单元22的出气口通过所述第一出气管223与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22下降带动所述压板21自动下降至所述电磁平台31上，当所述抬升推送单元22下降到位后，所述抬升位置检测开关24检测到位置信号动作，所述抬升位置检测开关24常开闭合动作，X7输入信号，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器51'的输出端Y3动作常开闭合，所述第五继电器515的第13端得电动作，内部常开(两端分别为所述第五继电器515的第9端和第5端)闭合，接通所述电磁控制器32的弱磁功能，所述电磁平台31产生弱磁力。当继续按下所述第二强磁行程开关532'，X5输入信号，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器51'的输出端Y4动作常开闭合，所述第六继电器516的第13端线圈得电动作，内部常开(所述第六继电器516的第9端和第5端)也闭合，接通所述电磁控制器32的所述第二强磁行程开关532'，所述电磁平台31产生强磁力；所述可编程控制器51'的输出端Y0常开也闭合，所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1得电换向，所述折弯推送单元44的进气口通过所述第二进气管443与所述气源62的主气管接通推动所述翻转挡板41向上翻转。如图3～图7所示，所述折弯推送单元44带动底部所述磁环463向上移动，当所述磁环463到达由所述固定治具462固定在所述折弯推送单元44上的所述折弯位置检测开关461位置时，所述折弯位置检测开关461受所述磁环463磁力作用动作，所述折弯位置检测开关461常开闭合，X6输入信号，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器51'的输出端Y0、所述可编程控制器51'的输出端Y2、所述可编程控制器51'的输出端Y3及所述可编程控制器51'的输出端Y4复位，所述可编程控制器51'的输出端Y1动作常开闭合，所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2得电换向，所述折弯推送单元44的出气口通过所述第二出气管444与所述气源62接通，带动折弯机构复位完成折弯动作；同时因所述可编程控制器51'的输出端Y3复位，所述抬升电磁阀23换向复位，所述抬升推送单元22的进气口通过所述第一进气管222与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22上升带动所述压板21自动上升脱离所述电磁平台31。通过所述折弯位置检测开关461检测所述折弯推送单元44移动行程位置，间接反馈出所述翻转挡板41的翻转角度，实现折弯角度的变化量检测转化为线性位移的变化量检测，以2个所述折弯推送单元44并联使用时，由所述气源62提供高压空气，根据所述角度刻度尺464，确定所述折弯位置检测开关461的检测固定位置。

当所述第三手动/自动开关522'处于打开手动状态、所述第二手动调整开关525'处于闭合状态时，X3输入信号。设备处于手动模式，设备操作步骤和运行状态同自动模式相同，只是因所述手动调整开关525'处于闭合，设计的逻辑程序屏蔽所述折弯位置检测开关461的开关的X6信号输入作用，折弯机构在所述折弯位置检测开关461动作时不会自动复位；此时按下所述第二伸出控制开关524'，X2输入信号，按照设计的逻辑程序，所述可编程控制器51'的输出端Y0动作，所述折弯推送单元44的所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1得电，所述折弯推送单元44伸出，一旦脱离所述第二伸出控制开关524'，所述折弯推送单元44伸出动作停止；当按下所述第二缩回控制开关523'，X1输入信号，所述折弯推送单元44的所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2得电换向动作，所述折弯推送单元44缩回，这样所述折弯推送单元44处于点动控制状态。这样可以根据折弯角度的要求，随意控制所述折弯推送单元44的行程位置，确定折弯角度后，可方便将所述折弯位置检测开关461调整至检测固定位置。

本发明的优点如下：

1、采用气源提供动力源，驱动气缸或油缸动作，进而带动压板上升/下降和翻转挡板折弯，摆脱手动操作压板抬升动作，实现压板抬升的自动化控制；当进入折弯步骤时，折弯模块能在继电器控制下，自动保持进行折弯动作，当位置检测开关检测到气缸磁环位置信号时，折弯机构自动复位。这样在启动折弯到折弯结束过程中，无需人员参与操作，实现折弯的自动化控制；

2、在机架上安装至少1个气缸或油缸，气缸或油缸底座固定在机架外侧中下端，气缸或油缸通过活节杠和活动连接头与翻转挡板连接，活节杠与翻转挡板下边成垂直90度并且活动连接头下端的圆孔头部与气缸或油缸固定，气缸或油缸的接头可以围绕活节做0～180度的转动，从而实现0～165度范围的折弯。避免气缸或油缸直接连接在翻转挡板上造成翻转运动受到机构干涉，只能在小角度范围运行，也可实现气缸或油缸接头在翻转挡板两端到机架立柱两侧之间的任意位置安装，机构紧凑美观；

3、利用安装在气缸上位置检测开关，检测安装于气缸底部磁环的折弯行程位置，间接测算出折弯角度，比对固定在气缸上的折弯角度表尺，即可完成折弯角度的简单快速调整。只需增加几个继电器，即可完成压板抬升和折弯过程的自动控制；

4、通过控制开关组件和控制器组件的组合，实现手动和自动模式的切换；

5、通过脚踏双档位开关，实现单脚控制弱磁启动、强磁和折弯启动，解放双手操作控制。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。