一种活塞杆机加工自动上下料装置的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种活塞杆机加工自动上下料装置。

背景技术：

活塞杆是支持活塞做功的连接部件，应用于油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆在使用过程中又是易损配件，因此市场需求量大，需要大批量生产。活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，在其加工工艺中，车削加工尤为重要。企业一般通过数控车床来保证活塞杆的同轴度，而数控车床的上料及下料则需要人工方式来装卸工件，这样不仅工人的劳动强度大，存在较大的安全隐患，而且生产效率低，加工精度难以保证。

技术实现要素：

为了实现活塞杆车削加工的自动化，本实用新型提供了一种活塞杆机加工自动上下料装置。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种活塞杆机加工自动上下料装置，包括从左至右依次设置的电机、支撑架及车削主轴，支撑架内安装有联轴器，所述电机的输出轴通过联轴器驱动车削主轴转动，车削主轴的右端安装有卡盘；支撑架的上端面固定有水平的底座，底座上固定有水平的分料板，所述分料板的上表面沿左右方向设有半圆通槽；分料板上左右对称固定有竖直的导料板，两个导料板相对的侧面上均沿竖直方向设有矩形通槽，两个导料板的底部均设有半圆形的开口，且所述开口与半圆通槽围合形成分料通道；分料板的左侧设有分料气缸，所述分料气缸安装于底座上且分料气缸的轴向中心线与分料通道的轴向中心线重合；分料板的右侧设有送料气缸支架，所述送料气缸支架固定于底座上，送料气缸支架上沿竖直方向安装有送料气缸，所述送料气缸缸筒的底部固定于送料气缸支架上，送料气缸的活塞杆从送料气缸缸筒的底部伸出，且送料气缸活塞杆的底部安装有上料组件；所述上料组件包括固定于送料气缸活塞杆底部的上料气缸支架，所述上料气缸支架下方安装有上料气缸及靠接于上料气缸缸筒左侧的料筒，所述料筒的轴向中心线与上料气缸的轴向中心线重合且料筒的内径大于上料气缸活塞杆的直径；所述上料组件包括分料及上料两个工位，分料时，上料气缸的轴向中心线与分料通道的轴向中心线重合，上料时，上料气缸的轴向中心线与车削主轴的轴向中心线重合；所述车削主轴内设有可沿车削主轴轴向滑动的推板，推板上连接有复位弹簧。

优选地，所述推板的轴向中心线与车削主轴的轴向中心线重合，且推板与车削主轴为间隙配合。

优选地，所述复位弹簧位于推板的左侧，且复位弹簧为压缩弹簧。

本实用新型为大批量生产活塞杆提供了一个气动自动上下料的装置，提高了生产过程中的自动化程度，提高了产品的一致性及加工精度，提高了生产效率；降低了工人的劳动强度，减少了企业人工成本的支出，提高了经济效益。

附图说明

图1是本实用新型分料时的示意图；

图2是本实用新型上料时的示意图；

图3是图1中分料板及导料板的结构示意图。

具体实施方式

如图1~3所示，一种活塞杆机加工自动上下料装置，包括从左至右依次设置的电机1、支撑架2及车削主轴6，支撑架2内安装有联轴器3，所述电机1的输出轴通过联轴器3驱动车削主轴6转动，车削主轴6的右端安装有卡盘7；其中，支撑架2是数控车床的一部分，属于现有技术的常规设置，并非本实用新型创新所在，故不再详细赘述。车削主轴6内设有可沿车削主轴6轴向滑动的推板5，所述推板5的轴向中心线与车削主轴6的轴向中心线重合，且推板5与车削主轴6为间隙配合，推板5上连接有复位弹簧4，所述复位弹簧4的右端与推板5的左侧面固定连接，复位弹簧4的左端与联轴器3的端面固定连接。支撑架2的上端面固定有水平的底座8，底座8上固定有水平的分料板11，所述分料板11包括长方体形的分料板块1101，分料板块1101的上表面沿左右方向设有半圆通槽1102；分料板块1101上左右对称固定有竖直的导料板10，所述导料板10包括长方体形的导料板块1001，左侧导料板块1001的右侧面及右侧导料板块1001的左侧面上均沿竖直方向设有矩形通槽1002，两个导料板块1001的底部均设有半圆形的开口1003，且所述开口1003与半圆通槽1102围合形成截面为圆形的分料通道。

分料板11的左侧设有分料气缸9，所述分料气缸9安装于底座8上且分料气缸9的轴向中心线与分料通道的轴向中心线重合，分料气缸9的活塞杆从分料气缸9缸筒的右端伸出并可左右往复运动；分料板11的右侧设有送料气缸支架12，所述送料气缸支架12固定于底座8上，送料气缸支架12上沿竖直方向安装有送料气缸13，所述送料气缸13缸筒的底部固定于送料气缸支架12上，送料气缸13的活塞杆从送料气缸13缸筒的底部伸出，且送料气缸13活塞杆的底部安装有上料组件。所述上料组件包括固定于送料气缸13活塞杆底部的上料气缸支架14，所述上料气缸支架14下方安装有上料气缸16及料筒15，所述上料气缸16的活塞杆从上料气缸16缸筒的左端伸出并可左右往复运动，所述料筒15靠接于上料气缸16缸筒的左侧，料筒15的轴向中心线与上料气缸16的轴向中心线重合且料筒15的内径大于上料气缸16活塞杆的直径；所述上料组件包括分料及上料两个工位，分料时，上料气缸16的轴向中心线与分料通道的轴向中心线重合，上料时，上料气缸16的轴向中心线与车削主轴6的轴向中心线重合。

其中，左、右两个矩形通槽1002槽底之间的间距与用于加工成活塞杆的杆料长度相适配，矩形通槽1002的宽度、半圆通槽1102的直径、开口1003的直径及料筒15的直径均与杆料的直径相适配；所述卡盘7为气动卡盘，所述复位弹簧4为压缩弹簧。

使用时，将杆料从上至下依次排列放置在两个导料板10之间，底部的杆料位于分料通道内，上述自动上下料装置首先处于分料工位，控制分料气缸9的活塞杆向右伸出，底部的杆料被推至料筒15内；然后送料气缸13的活塞杆向下伸出，通过上料气缸支架14带动料筒15及上料气缸16同时向下，至料筒15的轴向中心线与车削主轴6的轴向中心线相重合，所述自动上下料装置进入上料工位，卡盘7打开，上料气缸16的活塞缸向左伸出，将杆料推出料筒15，并推入车削主轴6内，顶紧推板5，使复位弹簧4压缩，卡盘7卡紧杆料，完成自动上料，然后分料气缸9、送料气缸13及上料气缸16的活塞杆逐渐复位入各自缸筒内；车削主轴6在电机1驱动下转动，进行车削加工，待加工完毕，卡盘7打开，推板5在复位弹簧4作用下将杆料推出车削主轴6，完成自动下料；控制分料气缸9、送料气缸13及上料气缸16重复上述动作，即可实现杆料的自动上下料。

本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。