底座41固定连接在底座39上，所述的上模下压装置安装在立柱38的上端，所述的下模平移装置41安装在下模平移装置底座42上，所述下模平移装置底座42两侧的底座39上各设置有一个多工序换位加工装置底座40，所述的上模下压装置与上模具35相连，所述的下模平移装置41上安装有下模具36 ;所述的多工序换位加工装置43安装在多工序换位加工装置底座40上，所述的两侧多工序换位加工装置底座40上各安装有一个多工序换位加工装置43 ;所述的调节板44安装在多工序换位加工装置43与多工序换位加工装置底座40之间。如图8所示的管端成型设备4处于开模状态(待料状态)，此时下模具36通过下模平移装置41移出、两侧的多工序换位加工装置43在加工等待位置，当折弯、切割好的管材放入下模具36后，根据放入管材的形状更换相应的调节板44，从而调整加工中心位置，本设计可以通过更换不同的调节板44来完成对不同形状管材的加工；然后再通过下模平移装置41使下模具36回退至加工位置，然后启动上模下压装置使上模具35与下模具36合拢，将管材外壁包住，此时管端成型设备4如图7所示处于合模状态；再然后启动两侧的多工序换位加工装置43，利用两侧的多工序换位加工装置43完成对管材的成型和切割加工；本设计通过一次定位完成对管材的成型和切割工序，避免多次定位造成偏差，提高了加工合格率。
[0077]如图9所示的上模下压装置包括合模油缸45、上模安装块46和上模滑轨47，所述的合模油缸45通过合模油缸安装板48连接在立柱38的上端，所述上模安装块46的上端通过鱼眼接头49与合模油缸45相连，所述上模安装块46的下端安装有上模具35，所述的上模滑轨47竖直设置在立柱38上，所述的上模安装块46滑动连接在上模滑轨47上。当需要进行合模时，启动合模油缸45使其通过鱼眼接头49带着上模安装块46沿着上模滑轨47向下运动，上模具35在上模安装块46的带动下也会向下运动，从而使上模具35与下模具36合拢，完成对管材的加工定位。
[0078]如图10所示的下模平移装置41包括下模底板轨道50、下模底板51和下模平移油缸52，所述的下模底板轨道50设置在下模平移装置底座42上，所述的下模底板51滑动连接在下模底板轨道50上，所述的下模平移油缸52固定连接在立柱38上，所述的下模平移油缸52与平移油缸活塞杆53相连，所述的平移油缸活塞杆53穿过立柱38与下模底板51相连，所述的平移油缸活塞杆53与下模底板51之间设置有加长杆54，所述下模底板51的前后两端各连接有一块下模压板55，所述的前后两块下模压板55之间的下模底板51上还安装有下模定位键56。当歧管放入下模具36后，启动下模平移油缸52使其通过平移油缸活塞杆53和加长杆54带着下模底板51做水平运动，使下模底板51沿着下模底板轨道50进行滑动，从而使下模具36回退至加工位置；本设计通过两端的下模压板55和下模定位键56来对下模具36的位置进行调节，使下模具36回退至加工位置后处于上模具35的正下方。该设备的下模平移装置，可将下模平移至空旷区域，提高设备的安全性，降低劳动强度，并可适用于自动化生产线与机器人配合。
[0079]如图11所示的多工序换位加工装置43包括多工序换位加工装置安装底板57、换位装置58、成型油缸安装板59、支撑板60、成型装置61、铣削装置62和连接块63，所述的换位装置58安装在多工序换位加工装置安装底板57上，所述的成型油缸安装板59安装在换位装置58上，所述的支撑板60安装在多工序换位加工装置安装底板57上，所述的支撑板60紧靠在成型油缸安装板59的一侧，所述的成型装置61和铣削装置62分别安装在成型油缸安装板59上，所述的连接块63连接在成型装置61与铣削装置62之间。当管材合模定位完毕后，此时成型装置61位于待加工位置，启动两侧的成型装置61使两侧成型装置61向管材的两端运动，通过两侧的成型装置61同时对管材的两端进行成型加工，此时铣削装置62在连接块63的作用下也会与成型装置61进行同步运动，当成型加工结束后，使两侧的成型装置61和铣削装置62回复到初始位置，然后启动换位装置58使成型装置61和铣削装置62在成型油缸安装板59的带动下整体进行平移，从而使铣削装置62处于待加工位置，然后两侧的启动成型装置61使其通过连接块63带着两侧的铣削装置62向管材的两端运动，再然后启动两侧铣削装置62，同时完成对管材两端面的铣削加工，最后依次反向启动成型装置61和换位装置58使两侧成型装置61和铣削装置62回复到原位；本设计通过一次定位完成对管材的成型和切割工序，避免多次定位造成偏差，提高了加工合格率。
[0080]如图13所示成型装置61包括冲头座滑轨垫块64、冲头座滑轨65、成型油缸66、成型油缸活塞杆67、冲头座68、冲头安装块69和冲头70，所述的冲头座滑轨垫块364固定连接在成型油缸安装板59上，所述的冲头座滑轨65设置在冲头座滑轨垫块64上，所述的成型油缸66固定连接在成型油缸安装板59上，所述的油缸活塞杆67与成型油缸66相连，所述的冲头座68通过连接在其底部的冲头座滑块活动连接在冲头座滑轨65上，所述的成型油缸活塞杆67与冲头座68的一端相连，所述的冲头安装块69固定连接在冲头座68的另一端上，所述的冲头70固定安连接在冲头安装块69上，所述成型油缸66的两侧各设置有一块成型油缸加强板71，所述的成型油缸66分别与两侧的成型油缸加强板71固定连接，所述两侧的成型油缸加强板71固定连接在成型油缸安装板59上，所述的冲头座68通过连接块63与铣削装置62相连。当管材合模定位完毕后，此时成型装置61位于待加工位置，启动两侧的成型油缸66使其分别通过一根成型油缸活塞杆67带着两侧冲头座68向管材的两端运动，使冲头座68沿着冲头座滑轨65把冲头70插入管材管端，进行成型加工；加工完毕后反向启动成型油缸66使两侧的冲头70回复到原位。
[0081]如图12所示的换位装置58包括换位油缸72、换位油缸活塞杆73、第一换位连接块74和第二换位连接块75，所述的换位油缸72固定连接在多工序换位加工装置安装底板57上，所述的换位油缸活塞杆73与换位油缸72相连，所述的换位油缸活塞杆73的两端分别从换位油缸72的两侧伸出，所述的第一换位连接块74活动连接在换位油缸活塞杆72的一端上，所述的第一换位连接块74通过并帽76与换位油缸72固定连接，所述的第二换位连接块75固定连接在第一换位连接块74上，所述的成型油缸安装板59固定连接在第二换位连接块75的一侧，所述的换位油缸活塞杆73的另一端上固定连接有限位螺母77。当成型加工完毕后，启动换位油缸72使其带着第一换位连接块74和第二换位连接块75沿着换位油缸活塞杆73进行平移，使成型装置61和铣削装置62在成型油缸安装板59的带动下也进行整体平移，从而把铣削装置62输送到待加工位置；本设计还具有结构简单、易于制造和实用尚效的优点。
[0082]如图14和图15所示的铣削装置62包括铣削装置滑轨78、旋转主轴座79、旋转主轴80、铣刀81、电机支撑板82和电机83，所述的铣削装置滑轨78设置在成型油缸安装板59上，所述的旋转主轴座79通过连接在其底部的铣削装置滑块84活动连接在铣削装置滑轨78上，所述的旋转主轴80通过轴承活动连接在旋转主轴座79内，所述旋转主轴80的两端分别从旋转主轴座79的两侧伸出，所述的铣刀81通过铣刀座85连接在旋转主轴80的一端上，所述的电机支撑板82固定连接在旋转主轴座79上，所述的电机支撑板82上开设有腰孔，所述的电机83通过电机安装板86连接在电机支撑板82上，所述的电机83通过同步带传动机构与旋转主轴80的另一端相连，所述的旋转主轴座79通过连接块63与成型装置61相连。当铣削装置62输送到待加工位置后，启动两侧成型油缸72使两侧旋转主轴座79在连接块63的带动下沿着铣削装置滑轨78向管材的两端运动，使两侧的铣刀81与管材两侧的加工端面相接触，然后启动电机83使旋转主轴80在同步带传动机构的带动下进行旋转，从而利用铣刀81完成对管材的铣削加工；本设计采用铣削加工方式改进原有切割加工方式，切割余量少，节能减耗，减少制造成本。
[0083]如图15所示的同步带传动机构包括主动轮87、从动轮88和传动带89，所述的主动轮87套装在电机83的出轴端上，所述的从动轮88套装在旋转主轴80的另一端上，所述的主动轮87通过传动带89与从动轮88相连。当两侧的铣刀81与管材两侧的加工端面相接触时，启动电机83使其带着主动轮87进行旋转，从动轮88在传动带89的作用下也会跟着旋转，使旋转主轴80在从动轮88的带动下