充电器自动测试及镭雕生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及充电器自动测试及镭雕生产线。
【背景技术】
[0002]现有的充电器成品的测试通常都是单机测试，先进行耐高压测试，在就行电性功能测试，最后在进行单个产品镭雕，测试都是单台设备人工进行操作，镭雕也是采用单台设备人工单个操作，工作效率较低，人力投入大。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种提供充电器成品生产能力的充电器自动测试及镭雕生产线。
[0004]本发明为达到上述目的所采用的一个技术方案是:一种充电器自动测试及镭雕生产线，包括载具运送部、高压测试部、功能测试部、不良品抓取部、镭雕部，载具运送部的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部、不良品抓取部、功能测试部、不良品抓取部、镭雕部；
[0005]载具运送部，包括输送线、载具，输送线为流水线，输送线上装载若干载具，载具沿流水线向前移动，每一载具上装载若干待测充电器，；
[0006]高压测试部，包括高压测试控制装置、高压接触压板，高压测试控制装置安装在输送线的一侧，高压接触压板设置在输送线上；
[0007]功能测试部，包括功能测试控制装置、测试接触压板，功能测试控制装置安装在输送线的一侧，测试接触压板设置在输送线上；
[0008]不良品抓取部，包括控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，抓取部分别设置在输送线上高压接触压板后面和测试接触压板后面；
[0009]镭雕部，镭射部的镭射头放置在输送线上方，锁定装置锁紧镭射头下方要镭射的
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[0010]进一步地，设有成品抓取部，安装在输送线上，包括成品拾取控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，夹取部对应载具容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部固定在升降部上，升降部安装在平移部上;在平移部行程末端下方设有产品回收输送带。[0011 ]进一步地，所述输送线包括输送系统、循环装置，输送系统设有两层输送装置，上层输送装置为操作线，下层输送装置为回送线，上层输送装置的输送方向与下层输送装置的输送方向反向；循环装置安装在输送系统的两端，设置在上层输送装置输出端的循环装置将载具由上层输送装置输送至下层输送装置，设置在上层输送装置输入端的循环装置将载具由下层输送装置输送至上层输送装置。
[0012]进一步地，所述输送装置包括传送台架、传送轨道、传输带、传送轮、传送马达，传送轨道安装在传送台架上，在传送轨道两端的内侧分别安装一传送轮，传送轨道的内侧安装若干传送轮，传输带安装传送轮和传送马达的传动轮上循环运转，传送马达固定在马达座上；
[0013]循环装置包括机架、载具承接架、升降架、升降轨、升降动力装置，载具承接架安装在升降架上，升降架与升降动力装置的升降端连接，升降轨限制升降架移动轨迹，升降动力装置固定在机架上；
[0014]载具承接架为框状，一端设有开口为载具进出口，框架内设有供载具滑进滑出的滑轨，载具承接架铰接在升降架上，载具承接架在自然状态下其载具进出口端翘起；
[0015]载具承接架摆动装置，在送出载具时使载具承接架尾部翘起、载具进出口端降低，在上层输送装置输出端的循环装置中设置于下降轨迹的末端，在上层输送装置输入端的循环装置中设置于上升轨迹的末端。
[0016]进一步地，在上层输送装置上对应操作工位处设置锁定机构，锁定机构包括锁定板、锁定动作器、锁定块、锁定销，锁定板安装在传送轨道顶部，锁定板伸入传送轨道内侧，锁定板在两侧传送轨道上对称设置;锁定块固定在锁定动作器的动作端上，锁定销设置在锁定块上，锁定销的位置与载具底部设置的锁定孔位置配合，锁定销可插入载具底部设置的锁定孔，锁定动作器安装在机座上;在设有锁定板的传送轨道内旁锁定感应器，锁定感应器连接至对应的控制器。
[0017]进一步地，所述高压测试部包括高压测试控制装置、接触压板，高压测试控制装置安装在充电器测试线以外，接触压板可升降地设置在充电器测试线上方；
[0018]高压测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
[0019]接触压板，包括固定部、交流部和直流部，交流部和直流部安装在固定部上，交流部和直流部的设置与载具配合，直流部设置在接触压板的两侧，交流部的设置在直流部之间；交流部在对应载具的充电器插座分别设置交流触点，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点；直流部在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点，每个充电器插座对应设置四个直流触点。
[0020]进一步地，所述功能测试部包括功能测试控制装置、接触压板，功能测试控制装置安装在充电器测试线以外，接触压板可升降地设置在充电器测试线上方；
[0021]功能测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
[0022]接触压板，包括固定部、交流部和直流部，交流部和直流部安装在固定部上，交流部和直流部的设置与载具配合，直流部设置在接触压板的两侧，交流部的设置在直流部之间；交流部在对应载具的充电器插座分别设置交流触点，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点；直流部在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点，每个充电器插座对应设置四个直流触点。
[0023]进一步地，所述不良品抓取部，包括控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，夹取部对应载具容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部固定在升降部上，升降部安装在平移部上;在平移部行程末端下方设有不良品回收输送带。
[0024]进一步地，所述产品锁固部包括锁固板、锁固引导器、锁固动力装置、锁固导轨，锁固板横置在流水线上，锁固板的一端与锁固引导器的一端固定，锁固板上设有与载具横向一排充电器数量相符的锁固孔，锁固孔的横截面尺寸略大于充电器横截面尺寸以便充电器插入固定;锁固引导器的另一端与锁固动力装置连接，锁固引导器与锁固导轨滑动配合，锁固动力装置带动锁固板上下移动。
[0025]进一步地，平移部的气缸和支撑导杆固定在基板上，移动平台通过滑孔套装在支撑导杆上，气缸的伸缩端与移动平台连接;升降气缸安装在移动平台上，移动平台上设有供引导杆通过滑行的轴套，引导杆的一端固定在夹具安装板的正面，升降气缸的伸缩端与夹具安装板的正面连接;夹取部对应载具容纳充电器的数量和位置设置夹具，夹具固定在夹具安装板的背面。
[0026]本发明可同步进行充电器成品的高压测试、功能测试和镭雕工艺，较大地提高充电器成品的测试和镭雕的生产效率。
【附图说明】
[0027]图1是本发明较佳实施例的示意图；
[0028]图2是本发明较佳实施例的示意图；
[0029]图3是本发明较佳实施例之载具运送部的示意图；
[0030]图4是本发明较佳实施例之循环装置之一的示意图；
[0031 ]图5是本发明较佳实施例之循环装置之二的示意图；
[0032]图6是本发明较佳实施例之锁定装置的示意图；
[0033]图7是本发明较佳实施例之高压测试部、功能测试部、不良品抓取部的示意图；
[0034]图8是本发明较佳实施例之高压测试部的示意图；
[0035]图9是本发明较佳实施例之功能测试部的示意图；
[0036]图10是本发明较佳实施例之抓取部的示意图；
[0037]图11是本发明较佳实施例之产品锁固部的示意图。
【具体实施方式】
[0038]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明:
[0039]如图1和图2所示，一种充电器自动测试及镭雕生产线，包括载具运送部1、高压测试部2、功能测试部3、不良品抓取部4、镭雕部5，载具运送部I的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部2、不良品抓取部4、功能测试部3、不良品抓取部4、镭雕部5;
[0040]如图3所示，载具运送部I，包括输送线11、载具12，输送线11为流水线，输送线11上装载若干载具12，载具12沿流水