LED室内灯具外壳压铸模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种应用于薄外壁的灯具外壳压铸模具。

背景技术：

室内用铝合金LED灯体外壳壁厚基本在1.5~1.8mm，而压铸工艺的正常合理壁厚范围为2.5~4mm，按照常规模具设计制作，生产出来的产品会出现外观面充填不良以及靠近浇口部位外观面出现腐蚀颗粒的现象（产品外观面要涂装，外观不能有任何缺陷），同时在去除浇口时，产品口部也会发生缺肉，产品不良率较高，相应的生产成本也增加了很多，相应的生产成本也增加了很多。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的铝合金灯具外壳表面发生龟裂颗粒、外观充填不良的现象，本实用新型提供了一种全新的铝合金灯具外壳压铸模具，大大降低了产品的不良率，改善了目前常规模具生产出来的产品合格率低的不良现象。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：LED室内灯具外壳压铸模具，包括下模和扣合在下模顶部的上模，上模与下模之间形成浇铸型腔（产品结构），浇铸型腔的圆周间隙部分为浇铸通道，浇铸通道的入口处设有外扩的缓冲通道，缓冲通道的厚度大于浇铸通道的厚度，缓冲通道的外侧为弧形，缓冲通道将浇注口与浇铸通道相连通。

新的模具结构通过在产品口部设置3~5mm高的缓冲通道（产品口部端面要求机加工，缓冲区可在加工时切削掉），产品的浇口开在口部端面上，由于缓冲通道端面的厚度远远大于产品的壁厚，达到了3.5mm左右，压铸时，合金液体材料更容易充填产品，解决了充填不良的问题。另外，浇口在冲击缓冲区端面，避免合金液体直接冲击产品表面的现象，解决了产品靠近浇口表面过早而发生腐蚀颗粒的现象。若浇口去除后处有缺肉的，缺肉在缓冲区端面上，不是在产品上，解决了产品口部缺肉的现象。

其中，浇铸通道的厚度为1.5-1.8mm，外壁较薄。

其中，缓冲通道的厚度为3-5mm，缓冲通道与浇铸通道平滑连接。

本实用新型的模具成本基本没有变化，只是增加了缓冲通道，改善了产品的美观度，降低了废品率。产品的生产方式、加工方法没有变化，只是缓冲区的材料成本增加了不到1%，相对于降低的不良率可忽略不计。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为传统模具的浇铸示意图。

图3为本实用新型的浇铸示意图。

图中，1为下模，2为上模，3为浇铸型腔，4为浇铸通道，5为缓冲通道，6为浇注口。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-3所述，LED室内灯具外壳压铸模具，包括下模1和扣合在下模1顶部的上模2，上模2与下模1之间形成浇铸型腔3（产品结构），浇铸型腔3的圆周间隙部分为浇铸通道4，浇铸通道4的入口处设有外扩的缓冲通道5，缓冲通道5的厚度大于浇铸通道4的厚度，缓冲通道5的外侧为弧形，缓冲通道5将浇注口6与浇铸通道4相连通。

新的模具结构通过在产品口部设置3~5mm高的缓冲通道5（产品口部端面要求机加工，缓冲区可在加工时切削掉），产品的浇口开在口部端面上，由于缓冲通道5端面的厚度远远大于产品的壁厚，达到了3.5mm左右，压铸时，合金液体材料更容易充填产品，解决了充填不良的问题。另外，浇口在冲击缓冲区端面上，避免来了直接冲击产品的现象，解决了产品靠近浇口表面过早而发生腐蚀颗粒的现象。浇口去除后有缺肉的，缺肉置于缓冲区，不是在产品上，解决了产品口部缺肉的现象。

其中，浇铸通道4的厚度为1.5-1.8mm，外壁较薄。

其中，缓冲通道5的厚度为3-5mm，缓冲通道5与浇铸通道4平滑连接。

本实用新型的模具成本基本没有变化，只是增加了缓冲通道5，改善了产品的美观度，降低了废品率。产品的生产方式、加工方法没有变化，只是缓冲区的材料成本增加了不到1%，相对于降低的不良率可忽略不计。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。