一种大直径轮式结晶器滚压装置的制作方法

本实用新型属于连铸连轧生产线中连续铸造机械设备制作的技术领域，具体涉及一种大直径轮式结晶器滚压装置。适应于铸锭成型生产应用。

背景技术：
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就发明人所知，目前生产现场所用的滚压装置是单轮滚压，仅仅是为了保证结晶腔的形状，存在的缺陷是：1.滚压后结晶器圆度和平面度超差严重；2.滚压过程压下量不易控制，增大了结晶腔横向裂纹，反而缩短了结晶轮的使用寿命。结晶轮的使用寿命一般为2000～3000t，主要失效形式为疲劳裂纹。同时在连铸过程中，结晶轮承受的循环热应力，促使结晶腔底面横向裂纹的产生和扩展，检查发现最深的裂纹可达10mm，出现咬锭现象，严重影响生产的顺利进行。

技术实现要素：
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本发明的目的是为克服以上不足，提供一种提高结晶腔疲劳强度；消除疲劳微裂纹，有效阻止裂纹扩展；有效减小轮式结晶器的滚压变形，主要在圆度和平面度的超差，保证生产顺利进行的一种大直径轮式结晶器滚压装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的，所述的一种大直径轮式结晶器滚压装置，由滚压轮1、结晶轮2、支撑轮3组成，其特征在于支撑轮3设置为浮动支撑，在圆周方向至少设置3个支撑轮3均匀安装在铸锭机结晶轮2转盘上，与支撑轮3对称，至少设置3个滚压轮1与支撑轮3对称挤压结晶轮2并安装在结晶轮2转盘的另一面，与铸锭机的压带装置、地面基础支架、铸锭引桥支架连接连接。滚压轮1与支撑轮3挤压通过螺旋丝杠完成，在丝杠上设置刻度标尺。

其工作原理是，改变传统滚压装置是单轮滚压的结构，在圆周方向均匀设置3对支撑轮3与滚压轮1的双轮滚压挤压结晶轮2的装置，在结晶轮旋转摩擦力的作用下，支撑轮自转，滚压轮也自转的同时以一定速度压向结晶轮，在滚压轮和支撑轮的挤压作用下完成对结晶轮的滚压强化。表面滚压技术是对零件表层金属材料加压，使金属原子间距离发生变化，当压力达到一定数值时，发生的塑性变形改变金属层的组织结构和物理性能，使组织结构更加紧密，晶粒变细，晶粒形状沿着变形最大的方向延伸；滚压产生的冷作硬化现象，使金属材料的硬度和表面质量得到提高。金属材料滚压后，表层材料存在的残余压应力，可以有效阻碍裂纹的形成及扩展。应用表面滚压技术，对于提高结晶轮疲劳强度、延长其使用寿命具有重要意义。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：

1.结晶轮精加工完成后滚压处理，形成较大表面残余压应力，提高结晶轮结晶腔疲劳强度，延长其使用寿命；

2.结晶轮投入生产约500吨时，滚压结晶腔，消除疲劳微裂纹，有效阻止裂纹扩展；

3.属于成型滚压，通过滚压解决由于结晶腔的热变形，保证生产顺利进行；

4.对称滚压，有效减小轮式结晶器的滚压变形，主要在圆度和平面度的超差，有效保证铸锭面积。

附图说明：

附图1为本实用新型结构示意图

附图2为本实用新型剖视结构示意图

图中：1.滚压轮，2.结晶轮，3.支撑轮。

具体实施方式：

1.下面结合附图实施例对本实用新型作进一步的详细说明，如附图1附图2所示的一种大直径轮式结晶器滚压装置，其结构设置是由滚压轮1、结晶轮2、支撑轮3组成，支撑轮3设置为浮动支撑，由滚压轮1、结晶轮2、支撑轮3组成，支撑轮3设置为浮动支撑，在圆周方向至少设置3个支撑轮3均匀安装在铸锭机结晶轮2转盘上，与支撑轮3对称，至少设置3个滚压轮1与支撑轮3挤压结晶轮2并安装在结晶轮2转盘的另一面，与铸锭机的压带装置、地面基础支架、铸锭引桥支架连接连接。滚压轮1与支撑轮3挤压通过螺旋丝杠完成，在丝杠上设置刻度标尺。

实施方法是，改变传统滚压装置是单轮滚压的结构，在圆周方向均匀设置3对支撑轮3与滚压轮1的双轮滚压挤压结晶轮2的装置，在结晶轮旋转摩擦力的作用下，支撑轮自转，滚压轮也自转的同时以一定速度压向结晶轮，在滚压轮和支撑轮的挤压作用下完成对结晶轮的双滚压强化。