模具组件的制作方法

本发明涉及铸造装置技术领域，具体而言，涉及一种模具组件。

背景技术：

目前，我国覆膜砂铸造正处于雏形阶段，覆膜砂铸造的最大亮点即可实现模具的多层同时浇铸。相关技术中，如图1至图4所示，模壳件10’包括：下模壳和上模壳，下模壳和上模壳配合形成内部中空的腔体，铸造金属液体充满该腔体内部后形成所需的铸件。覆膜砂模具组件1’是将至少一个模壳件10’叠加在一起形成模壳组，且浇口杯20’设置在模壳组的最上层，故，形成了一种叠型铸造模具。该种覆膜砂模具组件1’由于浇口杯20’位于模壳组的上方，金属液体在离开浇口杯20’后内部空间陡然增大，在浇注过程中产生的离心力作用下，金属液体会向四周扩散，后续进入模壳组的金属液体由于重力的作用不能给上层腔体继续提供所需的金属液体，而是优先供给最底层的模块组件，从而造成上层空腔因没有及时补充金属液体而冷却、凝固，继而影响后续金属液体的流入，使得模壳组靠近浇口杯20’一侧会产生不同程度充型不足的问题，甚至会出现铸件未能充型空壳的现象，使得耗材大，铸件成品率低，大大提高了铸件的生产成本。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出了一种模具组件。

有鉴于此，根据本发明的一个目的，提出了一种模具组件，包括：浇口杯；导流装置，位于浇口杯之下，导流装置包括导流通道，导流通道的进料口插入浇口杯的第一出口内；至少一个模壳组件，位于导流装置之下，连接导流装置的出料口，出料口背向浇口杯；其中，至少一个模块组件为内部中空的腔体。

本发明提供的一种模具组件包括：浇口杯、导流装置及至少一个模壳组件。通过设置导流装置，使得导流装置的导流通道的进料口插入浇口杯的第一出口内，当向模具组件浇注金属液体时，金属液体由浇口杯进入模具组件后，流经进料口内径小于第一出口内径的导流装置后，延长了金属液体的流动轨迹，减少了单位面积内流经导流装置的金属液体的体积，减缓了金属液体的流速，减小了金属液体的离心作用，进而使得金属液体由于重力的作用到达至少一个模壳组件的最底部后逐层对至少一个模壳组件的空腔进行填充，保证了铸件的质量，提高了成品率，降低了生产成本和能耗；进一步地，导流通道的进料口插入浇口杯的第一出口内，使得部分金属液体会流入进料口外壁和第一出口内壁之间的空隙，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯与导流装置牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置合理，耗材少，加工工艺简单，便于装配，易于推广。

根据本发明上述的模具组件，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，导流装置还包括缓冲台，导流通道设置在缓冲台的内孔内，进料口的端面伸出缓冲台的上端面，上端面朝向浇口杯。

在该技术方案中，通过将导流通道设置在缓冲台的内孔内，进料口的端面伸出缓冲台的上端面，使得导流装置与浇口杯装配时，导流通道的进料口插入浇口杯的第一出口内，浇口杯的第一出口的端面抵设在缓冲台的上端面上，进而保证整体结构装配的精度及稳固性，当金属液体因重力作用流经导流装置时，会有部分金属液体流入进料口、第一出口及缓冲台的上端面之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯与导流装置牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置简单，便于加工，互换性强。

在上述任一技术方案中，优选地，进料口的端面设置有倒角。

在该技术方案中，进料口端面设置的倒角具有相对于第一出口的导向作用，通过在进料口的端面设置倒角，使得导流装置可准确顺利的进入浇口杯的第一出口，便于装配，进而提升了整体结构的装配效率，且倒角结构简单，便于加工。

在上述任一技术方案中，优选地，至少一个模壳组件设置有第二入口和与第二入口相适配的第二出口，第二入口插入出料口内，将至少一个模块组件与导流装置连接在一起；其中，至少一个模壳组件间通过第二入口和第二出口连接在一起。

在该技术方案中，至少一个模壳组件设置有第二入口和与第二入口相适配的第二出口，当至少一个模壳组件与导流装置进行装配时第二入口插入出料口内，当金属液体因重力作用流经至少一个模壳组件时，会有部分金属液体流入第二入口和出料口之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得导流装置与至少一个模壳组件牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率；进一步地，至少一个模壳组件间通过第二入口和第二出口连接在一起，当金属液体因重力作用流经至少一个模壳组件时，会有部分金属液体流入第二入口和第二出口之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得至少一个模壳组件牢固的连接在一起，保证了整体结构的稳固性及气密性。同时，该结构设置便于加工，生产成本低，装配效率高。

在上述任一技术方案中，优选地，出料口为凹槽结构。

在该技术方案中，出料口为凹槽结构，使得导流装置与至少一个模块组件装配时，第二入口的端面抵设在凹槽结构的内壁上，进而保证整体结构装配的精度及稳固性，当金属液体因重力作用流经至少一个模块组件时，会有部分金属液体流入第二入口和出料口之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得导流装置与至少一个模块组件牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置简单，便于加工，互换性强。

在上述任一技术方案中，优选地，导流装置为一体式结构。

在该技术方案中，导流装置为一体式结构，结构紧凑且稳定可靠，便于导流装置与浇口杯及至少一个模壳组件的装配，密封效果好。

在上述任一技术方案中，优选地，至少一个模壳组件的数量为5个。

在该技术方案中，至少一个模壳组件的数量为5个，金属液体由浇口杯进入模具组件后，流经导流装置，继而借由重力的作用金属液体到达5个模壳组件的最底部后逐层对5个模壳组件的空腔进行填充，保证了铸件的质量，提高了成品率，降低了生产成本和能耗。

在上述任一技术方案中，优选地，浇口杯的第一入口与第一出口相对而设，第一入口的内径大于第一出口的内径。

在该技术方案中，通过在浇口杯上设置与第一出口相对而设的第一入口，使得第一入口的内径大于第一出口的内径，便于向其内浇注金属液体，降低了浇注金属液体时的位置限制要求；进一步地，第一入口的内径大于第一出口的内径，向浇口杯内浇注金属液体时，会有部分金属液体囤积在第一出口内，进而减缓了金属液体的流速，减小金属液体的离心作用。

在上述任一技术方案中，优选地，进料口的外壁至第一出口的内壁的距离的取值范围为2mm至5mm。

在该技术方案中，通过合理设置进料口的外壁至第一出口的内壁的距离，使之取值范围为2mm至5mm，在保证浇口杯与导流装置装配的稳固性的前提下，使得当向模具组件浇注金属液体时，金属液体由浇口杯进入模具组件后，流经进料口内径小于第一出口内径的导流装置后，延长了金属液体的流动轨迹，减少了单位面积内流经导流装置的金属液体的体积，减缓了金属液体的流速，减小了金属液体的离心作用，进而使得金属液体由于重力的作用到达至少一个模壳组件的最底部后逐层对至少一个模壳组件的空腔进行填充，保证了铸件的质量，同时，部分金属液体会流入进料口外壁和第一出口内壁之间的空隙，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯与导流装置牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。

在上述任一技术方案中，优选地，模具组件为铸造用覆膜砂模具组件。

在该技术方案中，铸造用覆膜砂模具组件通过合理设置浇口杯、导流装置及至少一个模壳组件的结构，在保证整体装配结构稳固性及气密性的情况下，提升了铸件的质量，提高了铸件的成品率，降低了生产成本和能耗。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中的模具组件的主视图；

图2是相关技术中的模具组件的结构示意图；

图3是相关技术中的模壳件的主视图；

图4是相关技术中的模壳件的结构示意图；

图5是本发明一个实施例的模具组件的主视图；

图6是本发明一个实施例的模具组件的结构示意图；

图7是本发明一个实施例中导流装置的结构示意图；

图8是本发明一个实施例中导流装置的主视图；

图9为图8所示实施例的导流装置沿a-a的剖视图；

图10为图8所示实施例的导流装置的俯视图。

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1’覆膜砂模具组件，10’模壳件，20’浇口杯；

图5至图10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1模具组件，10浇口杯，20导流装置，202进料口，204出料口，206缓冲台，30模壳组件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图5至图10描述根据本发明一些实施例所述冰箱。

如图5至图9所示，本发明第一方面的实施例提出了一种模具组件1，包括：浇口杯10；导流装置20，位于浇口杯10之下，导流装置20包括导流通道，导流通道的进料口202插入浇口杯10的第一出口内；至少一个模壳组件30，位于导流装置20之下，连接导流装置20的出料口204，出料口204背向浇口杯10；其中，至少一个模块组件为内部中空的腔体。

本发明提供的一种模具组件1包括：浇口杯10、导流装置20及至少一个模壳组件30。通过设置导流装置20，使得导流装置20的导流通道的进料口202插入浇口杯10的第一出口内，当向模具组件1浇注金属液体时，金属液体由浇口杯10进入模具组件1后，流经进料口202内径小于第一出口内径的导流装置20后，延长了金属液体的流动轨迹，减少了单位面积内流经导流装置20的金属液体的体积，减缓了金属液体的流速，减小了金属液体的离心作用，进而使得金属液体由于重力的作用到达至少一个模壳组件30的最底部后逐层对至少一个模壳组件30的空腔进行填充，保证了铸件的质量，提高了成品率，降低了生产成本和能耗；进一步地，导流通道的进料口202插入浇口杯10的第一出口内，使得部分金属液体会流入进料口202外壁和第一出口内壁之间的空隙，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯10与导流装置20牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置合理，耗材少，加工工艺简单，便于装配，易于推广。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图6至图10所示，导流装置20还包括缓冲台206，导流通道设置在缓冲台206的内孔内，进料口202的端面伸出缓冲台206的上端面，上端面朝向浇口杯10。

在该实施例中，通过将导流通道设置在缓冲台206的内孔内，进料口202的端面伸出缓冲台206的上端面，使得导流装置20与浇口杯10装配时，导流通道的进料口202插入浇口杯10的第一出口内，浇口杯10的第一出口的端面抵设在缓冲台206的上端面上，进而保证整体结构装配的精度及稳固性，当金属液体因重力作用流经导流装置20时，会有部分金属液体流入进料口202、第一出口及缓冲台206的上端面之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯10与导流装置20牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置简单，便于加工，互换性强。

在本发明的一个实施例中，优选地，进料口202的端面设置有倒角。

在该实施例中，进料口202端面设置的倒角具有相对于第一出口的导向作用，通过在进料口202的端面设置倒角，使得导流装置20可准确顺利的进入浇口杯10的第一出口，便于装配，进而提升了整体结构的装配效率，且倒角结构简单，便于加工。

在本发明的一个实施例中，优选地，至少一个模壳组件30设置有第二入口和与第二入口相适配的第二出口，第二入口插入出料口204内，将至少一个模块组件与导流装置20连接在一起；其中，至少一个模壳组件30间通过第二入口和第二出口连接在一起。

在该实施例中，至少一个模壳组件30设置有第二入口和与第二入口相适配的第二出口，当至少一个模壳组件30与导流装置20进行装配时第二入口插入出料口204内，当金属液体因重力作用流经至少一个模壳组件30时，会有部分金属液体流入第二入口和出料口204之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得导流装置20与至少一个模壳组件30牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率；进一步地，至少一个模壳组件30间通过第二入口和第二出口连接在一起，当金属液体因重力作用流经至少一个模壳组件30时，会有部分金属液体流入第二入口和第二出口之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得至少一个模壳组件30牢固的连接在一起，保证了整体结构的稳固性及气密性。同时，该结构设置便于加工，生产成本低，装配效率高。

在本发明的一个实施例中，优选地，出料口204为凹槽结构。

在该实施例中，出料口204为凹槽结构，使得导流装置20与至少一个模块组件装配时，第二入口的端面抵设在凹槽结构的内壁上，进而保证整体结构装配的精度及稳固性，当金属液体因重力作用流经至少一个模块组件时，会有部分金属液体流入第二入口和出料口204之间的空隙内，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得导流装置20与至少一个模块组件牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。同时，该结构设置简单，便于加工，互换性强。

在本发明的一个实施例中，优选地，导流装置20为一体式结构。

在该实施例中，导流装置20为一体式结构，结构紧凑且稳定可靠，便于导流装置20与浇口杯10及至少一个模壳组件30的装配，密封效果好。

在本发明的一个实施例中，优选地，至少一个模壳组件30的数量为5个。

在该实施例中，至少一个模壳组件30的数量为5个，金属液体由浇口杯10进入模具组件1后，流经导流装置20，继而借由重力的作用金属液体到达5个模壳组件30的最底部后逐层对5个模壳组件30的空腔进行填充，保证了铸件的质量，提高了成品率，降低了生产成本和能耗。

在本发明的一个实施例中，优选地，浇口杯10的第一入口与第一出口相对而设，第一入口的内径大于第一出口的内径。

在该实施例中，通过在浇口杯10上设置与第一出口相对而设的第一入口，使得第一入口的内径大于第一出口的内径，便于向其内浇注金属液体，降低了浇注金属液体时的位置限制要求；进一步地，第一入口的内径大于第一出口的内径，向浇口杯10内浇注金属液体时，会有部分金属液体囤积在第一出口内，进而减缓了金属液体的流速，减小金属液体的离心作用。

在本发明的一个实施例中，优选地，进料口202的外壁至第一出口的内壁的距离的取值范围为2mm至5mm。

在该实施例中，通过合理设置进料口202的外壁至第一出口的内壁的距离，使之取值范围为2mm至5mm，在保证浇口杯10与导流装置20装配的稳固性的前提下，使得当向模具组件1浇注金属液体时，金属液体由浇口杯10进入模具组件1后，流经进料口202内径小于第一出口内径的导流装置20后，延长了金属液体的流动轨迹，减少了单位面积内流经导流装置20的金属液体的体积，减缓了金属液体的流速，减小了金属液体的离心作用，进而使得金属液体由于重力的作用到达至少一个模壳组件30的最底部后逐层对至少一个模壳组件30的空腔进行填充，保证了铸件的质量，同时，部分金属液体会流入进料口202外壁和第一出口内壁之间的空隙，经过空气的冷却，金属液体会凝固在该间隙内，进而使得浇口杯10与导流装置20牢固的连接在一起，保证了整体结构的气密性，降低铸件内生成孔洞类缺陷的概率。

在本发明的一个实施例中，优选地，模具组件1为铸造用覆膜砂模具组件1。

在该实施例中，铸造用覆膜砂模具组件1通过合理设置浇口杯10、导流装置20及至少一个模壳组件30的结构，在保证整体装配结构稳固性及气密性的情况下，提升了铸件的质量，提高了铸件的成品率，降低了生产成本和能耗。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。