本实用新型涉及吸附装置技术领域，具体为氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置。
背景技术：
内蒙古包头鑫达黄金矿业有限责任公司（以下简称鑫达公司）选矿工艺为全泥氰化炭浆法，处理能力3000t/d，磨矿产品细度-200目达到90%，磨矿产品浓度20%，浸前浓密底流浓度控制在38%~42%，浓密回水直接自流返回球磨机使用。
由于氰化炭浆工艺中回水中含有一定量的残留氰化钠，而磨矿过程是有用矿石单体解离的过程，一定量的氰化钠在磨矿过程、浓缩过程中与矿石发生反应，形成金矿石的预先浸出，据现场流程考察发现，预先浸出的浸出率约37%，因此浓密回水品位平均1.0g/m3以上，矿浆进入预浸槽后浸出效果不明显。
鑫达公司选冶厂氰化工艺现状：磨矿产品经24米浓缩机浓缩后自流进入2个氰化浸出槽和5个浸出吸附槽，在氰根浓度万分之3.0、PH=10.5-11、充气搅拌的环境下完成氰化提金工艺，尾槽氰根浓度万分之2.0，因整个选矿过程回水循环利用，磨矿工段及浓缩工段矿石预浸效果较好，多次流程考察数据发现2个浸出槽内液体品位偏高，浸出效果不理想。另外，高品位回水在磨矿阶段使用过程时的金属流失。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，包括粉矿仓，所述粉矿仓的出料口通过管道连通有第一溢流型球磨机，所述第一溢流型球磨机的出料口通过管道连通有第一旋流器组，所述第一旋流器组的第一出砂口通过管道与第一溢流型球磨机的进口连通，所述第一旋流器组的第一溢流口通过管道连通有泵池，所述泵池的内部的水泵的出口通过管道连通有第二旋流器组，所述第二旋流器组的第二出砂口通过管道连通有第二溢流型球磨机，所述第二溢流型球磨机的出料口通过管道与泵池的内部连通，所述第二旋流器组的第二溢流口通过管道连通有浓密机，所述浓密机的出料管通过管道连通有浸出吸附槽，且浓密机的出液管通过管道由上至下依次串联有第一吸附槽、第二吸附槽、第三吸附槽和第四吸附槽，且第一吸附槽、第二吸附槽、第三吸附槽和第四吸附槽的内部均设有活性炭溶液，且第四吸附槽的内部通过管道与第一溢流型球磨机的进口连通。
优选的，所述第一吸附槽、第二吸附槽、第三吸附槽和第四吸附槽的有效容积共1600m³，且第一吸附槽、第二吸附槽、第三吸附槽和第四吸附槽内部的活性炭密度为20g/t。
优选的，所述第一旋流器组和第二旋流器组的规格为400mm至600mm之间。
优选的，所述浓密机的直径在20m至40m。
优选的，所述第一溢流型球磨机和第二溢流型球磨机规格为φ2800或φ3200或φ3600。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，金的浸出效果较好，优化氰化效果，有效降低杂质离子在循环过程中的积累，避免对氰化物等的消耗，适合大规模推广。
附图说明
图1为本实用新型工艺流程图。
图中：1粉矿仓、2第一溢流型球磨机、3第一旋流器组、31第一出砂口、32第一溢流口、4泵池、5第二旋流器组、51第二出砂口、52第二溢流口、6第二溢流型球磨机、7浓密机、71出液管、72出料管、8浸出吸附槽、9第一吸附槽、10第二吸附槽、11第三吸附槽、12第四吸附槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，包括粉矿仓1，所述粉矿仓1的出料口通过管道连通有第一溢流型球磨机2，所述第一溢流型球磨机2的出料口通过管道连通有第一旋流器组3，所述第一旋流器组3的第一出砂口31通过管道与第一溢流型球磨机2的进口连通，所述第一旋流器组3的第一溢流口32通过管道连通有泵池4，所述泵池4的内部的水泵的出口通过管道连通有第二旋流器组5，所述第二旋流器组5的第二出砂口51通过管道连通有第二溢流型球磨机6，所述第二溢流型球磨机6的出料口通过管道与泵池4的内部连通，所述第二旋流器组5的第二溢流口52通过管道连通有浓密机7，所述浓密机7的出料管72通过管道连通有浸出吸附槽8，且浓密机7的出液管71通过管道由上至下依次串联有第一吸附槽9、第二吸附槽10、第三吸附槽11和第四吸附槽12，且第一吸附槽9、第二吸附槽10、第三吸附槽11和第四吸附槽12的内部均设有活性炭溶液，且第四吸附槽12的内部通过管道与第一溢流型球磨机2的进口连通。
具体地，所述第一吸附槽9、第二吸附槽10、第三吸附槽11和第四吸附槽12的有效容积共1600m³，且第一吸附槽9、第二吸附槽10、第三吸附槽11和第四吸附槽12内部的活性炭密度为20g/t。四台吸附槽有效容积共1600m³，吸附时间约12小时，公司通过实验室实验确定吸附槽活性炭密度为20g/t条件下，活性炭不容易出现沉底现象，返回球磨使用的回水品位控制在0.2g/m³以下，吸附率能达到80%以上。
具体地，所述第一旋流器组3和第二旋流器组5的规格为400mm至600mm之间。可根据实际需选择第一旋流器组3和第二旋流器组5的规格。
具体地，所述浓密机7的直径在20m至40m。可根据实际需求选择浓密机7的规格。
具体地，所述第一溢流型球磨机2和第二溢流型球磨机6规格为φ2800或φ3200或φ3600。可根据实际需求选择第一溢流型球磨机2和第二溢流型球磨机6的规格。
氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，粉矿仓1中的粉矿进入第一溢流型球磨机2进行研磨，磨矿过程是金矿石在球磨机中随着钢球的撞击及研磨而逐渐解离的过程，金表面裸露出来可第一时间与氰化钠作用，从而使金溶于氰化钠溶液中，同时可以避免“氰化钠疲劳”现象的发生，因此磨矿作业过程中金的浸出效果较好；浓缩阶段虽然时间较短，但因浓密机7截面积较大，浸出效果也比较显著；研究表明，矿浆中游离金含量过高对金的氰化反应有抑制的影响，因此，降低进入浸出吸附槽8内的矿浆游离金含量可有效避免游离金对氰化反应的副作用，优化氰化效果；选矿厂生产用水由于周而复始地循环使用，有害杂质和重金属离子的积累较为严重，致使生产中金的回收率偏低，部分企业采用离子交换树脂法去除金矿选矿循环用水中的金属杂质离子，但考虑离子交换树脂方法过程要求严格，使用成本较高的问题，多数企业退而却步，此方案中的第一吸附槽9、第二吸附槽10、第三吸附槽11、第四吸附槽12中的活性炭溶液对铜、锌、镍离子的饱和吸附性强，利用活性炭的吸附性对回水进行净化，可有效降低杂质离子在循环过程中的积累，避免对氰化物等的消耗。
由于磨矿过程中矿石在第一溢流型球磨机2和第二溢流型球磨机6的撞击和研磨作用，矿物金在表面裸露的第一时间与氰化钠作用，从而发生氰化反应，该过程的浸出率较高；另外矿浆运输及沉降浓缩的过程中同样有氰化过程存在，浸前矿石的浸出率平均占36.4%。
浓密回水活性炭吸附改造后，整体浸出率有了很大的提高，浸前矿石的浸出率平均占48.3%。这与回水活性炭吸附后返回第一溢流型球磨机2使用的回水中杂质及游离金含量的降低，从而对第一溢流型球磨机2浓缩段的氰化反应起到了促进的作用有很大的关系。
改造后球磨、浓缩段的浸出率增加了11.9%，改造效果非常明显。
因此该氰化炭浆工艺浓密回水活性炭吸附装置，金的浸出效果较好，优化氰化效果，有效降低杂质离子在循环过程中的积累，避免对氰化物等的消耗，适合大规模推广。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。