一体式低压铸造油底壳模具的制作方法

本实用新型涉及一体式低压铸造油底壳模具。

背景技术：

油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。此件在发动机的最底部，非常容易遭受到碰撞，这就要求油底壳强度要达到一定的要求，要达到强度要求，就需要铸造油底壳的铝水杂质少，且要保证局部复杂型腔的相对尺寸精确，大型铸件由于结构复杂，往往要通过组芯的方法形成，芯子的连接就必须牢固，稳定，传统的油底壳铸造模具容易在铁水凝固时出现不均匀现象，使工件产生缺陷，导致铸件报废。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种散热效率高，使用寿命长，且尺寸精准的一体式低压铸造油底壳模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：包括金属外模和组合式砂芯，所述金属外模包括顶模、底模、左边模和右边模，所述组合式砂芯包括主体芯和镶嵌芯，所述主体芯上开设有盲孔，所述主体芯两端伸入到所述左边模和所述右边模内，所述主体芯上开设有凹槽，所述镶嵌芯通过所述凹槽嵌合连接在所述主体芯上，所述底模上开设有浇铸道，所述浇铸道包括与所述底模连接的直浇道，所述直浇道下侧连接设有沉淀铝水的沉淀腔的一端，所述沉淀腔另一端连接一倒置的“U”型通道，所述顶模上沿所述顶模厚度方向开设有冒口，所述顶模与所述左边模和所述右边摸接合处设有压芯销，所述压芯销穿过所述金属外模伸入所述主体芯上的所述盲孔内。

作为优选的技术方案，所述镶嵌芯通过砂芯粘接剂连接在所述主体芯上，所述主体芯和所述镶嵌芯为多个。

作为优选的技术方案，所述底模上设置有两个相对于所述底模轴线方向相互对称的所述浇铸道。

作为优选的技术方案，所述顶模上设置有两个相对于所述顶模轴线方向相互对称的冒口，所述冒口位于浇铸腔内的孔径大于位于模具外侧面的孔径，所述顶模上还设有细小的出气针孔。

作为优选的技术方案，所述镶嵌芯远离所述主体芯的侧边沿所述镶嵌芯厚度方向开设有通孔，所述通孔可以为多个。

作为优选的技术方案，所述底模、所述顶模、所述左边模和所述右边模之间采用哈夫连接。

作为优选的技术方案，倒置的所述“U”型通道的直径小于所述直浇道的直径。

由于采用了上述技术方案，包括金属外模和组合式砂芯，所述金属外模包括顶模、底模、左边模和右边模，所述组合式砂芯包括主体芯和镶嵌芯，所述主体芯上开设有盲孔，所述主体芯两端伸入到所述左边模和所述右边模内，所述主体芯上开设有凹槽，所述镶嵌芯通过所述凹槽嵌合连接在所述主体芯上，所述底模上开设有浇铸道，所述浇铸道包括与所述底模连接的直浇道，所述直浇道下侧连接设有沉淀铝水的沉淀腔的一端，所述沉淀腔另一端连接一倒置的“U”型通道，所述顶模上沿所述顶模厚度方向开设有冒口，所述顶模与所述左边模和所述右边摸接合处设有压芯销，所述压芯销穿过所述金属外模伸入所述主体芯上的所述盲孔内，一体式低压铸造油底壳模具具有散热效果好，产品的外观质量好，生产效率高，结构合理简单，便于制造及推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的侧视图；

图2是本实用新型实施例的侧视图；

图3是本实用新型实施例中压芯销的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的俯视图；

图5是本实用新型实施例中浇铸道的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中镶嵌芯的结构示意图。

具体实施方式

实施例

如图1和图2所示，一体式低压铸造油底壳模具，包括金属外模和组合式砂芯，所述金属外模包括顶模1、底模2、左边模3和右边模4，所述底模2、所述顶模1、所述左边模3和所述右边模4之间采用哈夫连接，所述组合式砂芯包括主体芯5和镶嵌芯6，所述主体芯5上开设有盲孔7，所述主体芯5两端伸入到所述左边模3和所述右边模4内，所述主体芯5上开设有凹槽8，所述镶嵌芯6通过所述凹槽8嵌合连接在所述主体芯5上，所述底模2上开设有浇铸道9，所述浇铸道9包括与所述底模2连接的直浇道10，所述直浇道10下侧连接设有沉淀铝水的沉淀腔11的一端，所述沉淀腔11另一端连接一倒置的“U”型通道12，所述顶模1上沿所述顶模1厚度方向开设有冒口13，所述顶模1与所述左边模3和所述右边摸接合处设有压芯销14，所述压芯销14穿过所述金属外模伸入所述主体芯5上的所述盲孔7内；

所述镶嵌芯6通过砂芯粘接剂连接在所述主体芯5上，所述主体芯5和所述镶嵌芯6为多个；

所述底模2上设置有两个相对于所述底模2轴线方向相互对称的所述浇铸道9；

所述顶模1上设置有两个相对于所述顶模1轴线方向相互对称的冒口13，所述冒口13位于浇铸腔内的孔径大于位于模具外侧面的孔径，所述顶模1上还设有细小的出气针孔15，保证了此处铝水的同时凝固，增强了铸件整体顺序凝固的趋势，所述出气针孔15有利于所述浇铸腔内气体的排出，有效降低了铸件出现砂眼的概率；

所述镶嵌芯6远离所述主体芯5的侧边沿所述镶嵌芯6厚度方向开设有通孔16，所述通孔可以为多个，当铝水灌注进所述浇铸腔内后，所述铝水充满通孔16可以使油底壳内部形成加强筋，增加了所述油底壳的强度；

倒置的所述“U”型通道12的直径小于所述直浇道10的直径，铝水进入所述“U”型通道12时，由于管道直径较小，流速大，当铝水进入所述沉淀腔11内，管道直径突然变大，铝水流速降低；

铸造时，将所述镶嵌芯6嵌合在所述主体芯5上的凹槽8内，并使用砂芯粘接剂组合为一体，然后将安装有所述镶嵌芯6的所述主体芯5通过砂芯粘结剂安装在所述左边模3内，然后放置在所述底模2上，将所述顶模1和所述右边模4合紧，插入所述压芯销14，然后将铝水从所述底模2的浇铸道9在压缩空气的作用下平稳进入所述浇铸腔，形成铸件。由于选用了所述金属外模，形成的铸件表面光洁度好，并且由于所述金属外模散热效率高，从而大大的提高了生产效率，所述顶模1设置了所述压芯销14，避免了所述组合式砂芯在铝水的浮力作用下的上浮。所述组合式砂芯通过所述主体芯5与所述镶嵌芯6通过所述凹槽8和砂芯粘结剂组合安装，解决了无法一次脱模成型的问题，减少了后序的处理工作，不仅提高了产品的外观质量，而且提高了产品的生产效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。