用于修整轮毂轴承的金刚石滚轮的制作方法

本实用新型涉及一种金刚石滚轮，更具体地说，它涉及一种用于修整轮毂轴承的金刚石滚轮。

背景技术：

目前，通过安装在磨床的修整装置上，金刚石滚轮修整普通陶瓷砂轮或CBN砂轮，砂轮成型后再磨削零件，从而将金刚石滚轮的外形轮廓及精度、尺寸通过砂轮复制到被加工的零件表面。其特点是机床操作简单，对操作工人的技术要求不高，加工的产品精度一致性好，质量稳定，能显著提高生产效率和产品质量，降低制造成本，容易实现磨削加工自动化。

申请号为“CN201320831583.3”的专利中公开了一种汽车轮毂单元双沟磨用修整砂轮，包括砂轮本体，所述砂轮本体的中部设置有通孔，所述砂轮本体的外表面设置有对称的两个锥面，所述两个锥面之间设置有宽平面，所述两个锥面的外端分别设置有一个窄平面，借助砂轮本体两侧对称设置的锥面，从而可以一次性加工两个沟道，从而达到提高效率与精度的目的。在加工轮毂轴承的内沟时，需要注意内沟的两侧壁对称设置，从而需要足够的加工精度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种加工过程稳定的用于修整轮毂轴承的金刚石滚轮。

为实现上述技术目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于修整轮毂轴承的金刚石滚轮，包括圆柱形的轮体，所述轮体中央沿自身厚度方向贯通设置有用于固定轮体的轴孔，所述轮体圆形的外侧壁凸设有圆环形的加工部，所述加工部的圆形外侧壁凸设有环形的磨削柱，所述磨削柱两侧分别与加工部形成半径为6mm的第一圆角，所述磨削柱外侧壁形成平行于加工部的修整面，所述修整面、第一圆角与加工部表面设置有由金刚石颗粒烧结形成的磨削层。

通过采用上述技术方案，利用轴孔与驱动装置配合，借助驱动装置带动金刚石滚轮转动，从而使得加工部处于高速运动中，此时将金刚石滚轮逐渐靠近磨具，即可使磨削层不断摩擦磨具表面，随着金刚石滚轮的进给，便会导致磨具表面被削成配合磨削层形状的内沟，借助金刚石颗粒的机械硬度，从而使得磨具形成的内沟与磨削层形状相同，取得了提高加工精度的有益效果。

作为优选，所述轮体环绕轴孔设置有均匀分布的用于紧固轮体的螺纹孔，所述螺纹孔直径为6mm。

通过采用上述技术方案，借助螺纹孔与驱动装置的配合，从而增强驱动装置与轮体之间的固定连接，避免了金刚石滚轮工作时会由于磨具的反作用力而不稳定的问题，取得了进一步增强结构稳固性的有益效果。

作为优选，所述修整面与磨削柱侧壁连接处形成半径为0.5mm的第二圆角。

通过采用上述技术方案，避免磨削柱表面存在尖锐的端角，从而减少磨削柱在加工时的磨损，同时也方便金刚石颗粒均匀分布在磨削柱表面，取得了提高加工精度的有益效果。

作为优选，所述修整面的直径为110mm，所述轴孔的直径为50mm，所述轮体的直径为90mm。

通过采用上述技术方案，使得金刚石滚轮具有足够的机械强度，同时也能尽量节省材料，从而控制金刚石滚轮的体积，从而取得了提高便携性的有益效果。

作为优选，所述加工部的厚度为37mm，所述修整面厚度为16mm，所述修整面的前端到加工部顶端的距离为7mmm。

通过采用上述技术方案，使得修整面下方留出足够的移动余量，使得金刚石滚轮具有更多的移动空间，能够完成多角度的磨削修整，取得了提高工作效率的有益效果；同时金刚石滚轮重心前移，也能提高结构稳定性，减少金刚石滚轮工作时产生的振动。

作为优选，所述轴孔两侧边缘分别设置有与轴孔形成45°的倒角。

通过采用上述技术方案，避免轴孔两侧存在尖锐端角，从而避免金刚石滚轮容易磕伤，同时倒角也会增大驱动装置与轴孔之间的接触面积，从而达到增大两者之间摩擦力的目的，取得了增强结构稳固性的有益效果。

作为优选，所述加工部的侧壁向内凹陷设置有贴合轮体外侧壁的定位槽。

通过采用上述技术方案，方便加工部进行更换，避免了磨削层损坏后便需要更换整个金刚石滚轮的问题，取得了降低加工成本的有益效果。

综上所述，本实用新型使磨具表面被削成配合磨削层形状的内沟，借助金刚石颗粒的机械硬度，从而使得磨具形成的内沟与磨削层形状相同，取得了提高加工精度的有益效果。

附图说明

图1为本实施例1中用于表现金刚石滚轮整体结构的剖面示意图；

图2为图1中用于表现加工部具体结构的A处局部放大示意图；

图3为本实施例2中用于表现金刚石滚轮整体结构的剖面示意图。

图中，1、轮体；2、轴孔；3、加工部；11、螺纹孔；21、倒角；31、磨削柱；32、第一圆角；33、修整面；34、第二圆角；35、磨削层；36、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：如图1和图2所示，一种用于修整轮毂轴承的金刚石滚轮，包括圆柱形的轮体1，轮体1由具有较高可塑性的镍金属材料制成，轮体1中央沿自身厚度方向贯通设置有用于固定轮体1的轴孔2，轮体1圆形的外侧壁凸设有圆环形的加工部3，加工部3的圆形外侧壁凸设有环形的磨削柱31，磨削柱31两侧分别与加工部3形成半径为6mm的第一圆角32，磨削柱31外侧壁形成平行于加工部3的修整面33，修整面33、第一圆角32与加工部3表面设置有由金刚石颗粒烧结形成的磨削层35，利用高温将金刚石烧结的方法属于现有技术，在此不做赘述。利用轴孔2与驱动装置配合，借助驱动装置带动金刚石滚轮转动，从而使得加工部3处于高速运动中，此时将金刚石滚轮逐渐靠近磨具，即可使磨削层35不断摩擦磨具表面，随着金刚石滚轮的进给，便会导致磨具表面被削成配合磨削层35形状的内沟，借助金刚石颗粒的机械硬度，从而使得磨具形成的内沟与磨削层35形状相同。

轮体1环绕轴孔2设置有均匀分布的用于紧固轮体1的螺纹孔11，螺纹孔11直径为6mm，借助螺纹孔11与驱动装置的配合，从而增强驱动装置与轮体1之间的固定连接，避免了金刚石滚轮工作时会由于磨具的反作用力而不稳定的问题。轴孔2两侧边缘分别设置有与轴孔2形成45°的倒角21，避免轴孔2两侧存在尖锐端角，从而避免金刚石滚轮容易磕伤，同时倒角21也会增大驱动装置与轴孔2之间的接触面积，从而达到增大两者之间摩擦力的目的。

修整面33与磨削柱31侧壁连接处形成半径为0.5mm的第二圆角34，避免磨削柱31表面存在尖锐的端角，从而减少磨削柱31在加工时的磨损，同时也方便金刚石颗粒均匀分布在磨削柱31表面。修整面33的直径为110mm，轴孔2的直径为50mm，轮体1的直径为90mm，使得金刚石滚轮具有足够的机械强度，同时也能尽量节省材料，从而控制金刚石滚轮的体积。

加工部3的厚度为37mm，修整面33厚度为16mm，修整面33的前端到加工部3顶端的距离为7mmm，使得修整面33下方留出足够的移动余量，使得金刚石滚轮具有更多的移动空间，能够完成多角度的磨削修整，取得了提高工作效率的有益效果；同时金刚石滚轮重心前移，也能提高结构稳定性，减少金刚石滚轮工作时产生的振动。

实施例2：如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，加工部3与轮体1可拆卸连接，加工部3左侧壁向内凹陷设置有定位槽36，轮体1的外侧壁设置为贴合定位槽36内侧壁放置的圆柱形，通过螺纹孔11与驱动装置的固定，使得加工部3与轮体1卡紧。加工部3可以方便更换，当修整面33无法继续加工时，只需要将加工部3更换，便可以继续工作，降低了加工成本。