一种具有高精度一致性打磨功能的磨机的制作方法

本实用新型属于工件打磨装置技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种具有高精度一致性打磨功能的磨机。

背景技术：

在现有技术中，如对金属手机壳等工件表面的打磨抛光等等，一般采用批量生产的方式进行，在批量生产的过程中，由多个打磨机单独对金属手机壳等工件进行打磨，对每个打磨机设置打磨参数，然后开始打磨，这样由于各个打磨机的功能存在差异，虽然输入的参数相同，但是最后打磨成型的金属手机壳等工件会出现打磨效果不一致的情况；再者，在同一台打磨机上同时对多个金属手机壳等工件进行打磨，由于需要对金属手机壳等工件进行统一调位和翻转等操作，通过同一工件固定部件进行固定时，则可能出现调位和翻转不统一的情况，容易出现废品；更无法保证各个金属手机壳等工件的高精度打磨工序；如何使多个金属手机壳等工件的调位和翻转统一则成为当务之急。

现有技术中具有高精度自调的打磨装置和方法有很多，如申请日为2015年6月3日、申请号为201510298218.4、名称为“一种自动微调的高精度磨床”的中国专利文件，该中国专利文件的涉及公开了一种自动微调的高精度磨床，涉及磨床领域。该中国专利文件解决了现有打磨装置打磨零件内壁时，定位不精准，易出现偏差，对零件造成不可逆的伤害，使零件尺寸不精准，甚至报废的问题。该中国专利文件的自动微调的高精度磨床，包括操作台和砂轮机台；操作台上设有导向矫正板和脱料挡板；砂轮机台上设有数控滑轨和数控滑块；数控滑块穿设有X轴滑杆；X轴滑杆的右侧依次连接有精磨砂轮、粗磨砂轮和红外线束发射器；操作台的右侧设有阻挡块和气缸；工件的右端上设有定位盖；定位盖内设有红外线接收板。该中国专利文件的自动微调的高精度磨床采用红外线定位的方式，自动判断零件内孔的中心位置，使零件在打磨过程中保持高精度，不出现偏差，提高了零件打磨的质量。但是该中国专利文件的自动微调的高精度磨床无法适用到金属手机壳等工件的表面和边角的打磨，虽然该中国专利文件的自动微调的高精度磨床具有自动微调的功能，但是只针对单个工件的调整，也无法适用到多个工件同时进行打磨工序。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有高精度一致性打磨功能的磨机，以至少解决现有技术中存在的打磨装置无法实现对多个工件进行统一调整的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种具有高精度一致性打磨功能的磨机，其技术方案如下：

一种具有高精度一致性打磨功能的磨机，包括机架，用于提供安装空间；外罩，置于所述机架的外围，用于将所述机架罩住；U型安装臂，所述U型安装臂通过升降方位移动轴设置在所述机架上；固定基座，所述固定基座通过水平移动机构设置在所述机架上，所述固定基座在所述机架上实现左右方位移动和前后方位移动；打磨机构固定安装在所述U型安装臂上，在所述打磨机构上设有多个打磨面用于放置多种打磨片，所述打磨机构可实现打磨片的左右方向打磨做功和打磨片的旋转方向运动；和工件固定装置，所述工件固定装置包括固定箱体，固定安装在所述固定基座上；工件旋转电机，安装在所述固定箱体的一侧，用于提供动力；多个固定台，呈并排设置在所述固定箱体上，并穿过所述固定箱体通过第一传动机构与所述工件旋转电机的工件输出轴相连，多个所述固定台用于放置工件；所述打磨机构的打磨片对所述工件固定装置的多个工件同时进行打磨做功。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述水平移动机构包括前后方位移动轴，所述前后方位移动轴安装在所述机架上并与所述固定基座相连，用于实现所述固定基座的前后方位移动；左右方位移动轴，所述左右方位移动轴安装在所述前后方位移动轴上，用于实现所述固定基座的左右方位移动。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述第一传动机构包括连接轴，所述连接轴的始端与所述工件旋转电机的工件输出轴相连，用于传动动力；多个齿轮啮合机构，所述齿轮啮合机构的主齿轮与所述连接轴套接连接；和多个旋转轴，多个所述旋转轴一一对应套设在多个所述齿轮啮合机构的从齿轮内，用于传动动力；多个所述固定台一一对应安装在多个所述旋转轴上。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述齿轮啮合机构的主齿轮为斜齿轮，从齿轮为直齿轮；所述主齿轮的齿条为弧形设置，使得所述齿轮啮合机构的主齿轮和从齿轮为面接触。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：在所述从齿轮的每个齿牙上均套设一个轴承，通过轴承的外圈与所述主齿轮的弧形设置的斜齿条接触。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：还包括多个密封箱，多个所述密封箱固定安装在所述固定箱体内，并将多个所述齿轮啮合机构一一对应置于多个所述密封箱内，所述连接轴穿过所述密封箱，多个所述旋转轴一一对应穿过多个所述密封箱带动多个所述固定台旋转。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：还包括真空吸附机构，用于将工件吸附在所述固定台上。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述打磨机构包括安装箱，置于所述U型安装臂的两侧支臂之间的位置，所述安装箱的外壁的水平方向上形成多个安装面；多个打磨片，一一对应设置在所述安装箱的多个安装面上，用于打磨工件；第一电机组，安装在所述U型安装臂的第一支臂上，穿过所述安装箱通过第二传动机构与多个所述打磨片相连，用于驱动多个所述打磨片做功；和第二电机组，安装在所述U型安装臂的第二支臂上，与所述安装箱相连，用于驱动所述安装箱转动，以使不同的所述打磨片对工件进行做功；所述第二电机组的第二输出轴与所述第一电机组的第一输出轴为同轴设置。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述第一电机组包括第一电机，用于提供动力；第一电机固定架，固定安装在所述第一电机上，并将所述第一电机固定在所述U型安装臂的第一支臂位置；第一电机联轴器，固定安装在所述U型安装臂的第一支臂内侧，所述第一电机的第一输出轴与所述第一电机联轴器的内圈相连。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述第二电机组包括第二电机，用于提供动力；减速机，与所述第二电机相连，用于减速；减速机固定架，固定安装在所述减速机上，并将所述减速机固定在所述U型安装臂的第二支臂位置；减速机联轴器，固定安装在所述U型安装臂的第二支臂内侧，所述减速机的第二输出轴与所述减速机联轴器的内圈相连，所述第二输出轴还与所述安装箱相连。

如上述的具有高精度一致性打磨功能的磨机，进一步优选为：所述第二传动机构包括传动轴，置于所述安装箱内，所述传动轴的始端与第一输出轴相连；多个传动副，所述传动副的主传动副与所述传动轴相连，所述传动副的从传动副通过转动轴与打磨片相连，所述传动副用于带动打磨片做功。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

一、本实用新型提供的具有高精度一致性打磨功能的磨机通过U型安装臂安装打磨机构，通过固定基座安装工件固定装置；本实用新型的工件固定装置以工件旋转电机作为多个固定台的同一动力源，在将多个固定台并排放置在一起时，通过工件旋转电机的动力，可以使多个固定台同时旋转，进而使位于多个固定台上的工件也同时旋转，再通过打磨机构对多个工件同时打磨，实现多个工件打磨一致。同时本实用新型可以实现六轴运动，对工件进行多维度运动方向的打磨，并且由于工件固定装置可实现工件的自身旋转，可以实现在工件的边角的打磨，使得本实用新型对工件具有全方位无死角打磨的特点。

二、本实用新型设置齿轮啮合机构，可以保证多固定台能够实现统一的旋转，实现多个工件的高精度打磨。

三、本实用新型设置打磨机构的结构特征，可以通过第一电机组控制打磨片做功对工件进行打磨，当需要另外一个打磨片对工件进行打磨的时候，只需要通过第二电机组控制安装箱转动，以使第二个打磨片转动到工件的对应位置，再通过第一电机组控制第二个打磨片做功对工件进行打磨即可；本实用新型可以将多个打磨片安装在同一个机架上，并且还可以通过第二电机组控制多个打磨片转动以完成多种打磨工序，本实用新型的安装箱的转动方向和多个打磨片的转动方向为同轴设置，这样可以使多个打磨片的转动方位相同，以使本实用新型实现无死角打磨。

附图说明

图1为本实用新型优选实施例的具有高精度一致性打磨功能的磨机的结构示意图；

图2为本实用新型优选实施例的机架、打磨机构和工件固定装置的组装示意图；

图3为本实用新型优选实施例的机架的结构示意图；

图4为图3的左视图；

图5为本实用新型优选实施例的打磨机构的安装示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为本实用新型优选实施例的打磨机构的结构示意图；

图8为图7的剖视图；

图9为本实用新型优选实施例的传动副密封箱的结构示意图；

图10为本实用新型优选实施例的第一偏心轮机构的结构示意图；

图11为本实用新型优选实施例的工件固定装置的结构示意图；

图12为图11的俯视图；

图13为本实用新型优选实施例的固定箱体剖视图；

图14为图13的主视图；

图15为本实用新型优选实施例的真空吸附机构的结构示意图；

图16为实用新型优选实施例的吸附台的结构示意图。

图中：1-机架；11-U型安装臂；12-固定基座；121-前后方位移动轴；122-左右方位移动轴；123-升降方位移动轴；13-固定箱体；14-工件旋转电机；141-工件输出轴；142-连接轴；143-吸附管；144-吸附器；15-第一固定台；151-第一旋转轴；152-第一密封箱；153-吸附台；1531-吸附中心孔；1532-吸附副孔；1533-吸附边孔；16-第二固定台；161-第二旋转轴；162-第二密封箱；17-第三固定台；171-第三旋转轴；172-第三密封箱；18-第四固定台；181-第四旋转轴；182-第四密封箱；19-第五固定台；191-第五旋转轴；192-第五密封箱；100-外罩；101-外罩门；2-第一电机；21-第一电机固定架；22-第一电机联轴器；23-轴承；24-第一输出轴；3-安装箱；4-第二电机；41-减速机；411-第二输出轴；42-减速机固定架；43-减速机联轴器；5-第一打磨片；51-第一打磨片安装板；52-第一传动偏心轮机构；521-主动盘；522-偏心轮；523-从动盘；6-第二打磨片；61-第二打磨片安装板；7-第三打磨片；71-第三打磨片安装板；72-第三传动偏心轮机构；8-第四打磨片；81-第四打磨片安装板；9-传动轴；91-第一主传动副；92-第二主传动副；93-第一从传动副；94-第二从传动副；95-转动轴；96-传动副密封箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图16所示，本实用新型优选实施例的具有高精度一致性打磨功能的磨机主要包括机架1，用于提供安装空间；外罩100，置于机架1的外围，用于将机架1罩住；U型安装臂11，U型安装臂11通过升降方位移动轴123设置在机架1上；固定基座12，固定基座12通过水平移动机构设置在机架1上，固定基座12在机架1上实现左右方位移动和前后方位移动；打磨机构固定安装在U型安装臂11上，在打磨机构上设有多个打磨面用于放置多种打磨片，打磨机构可实现打磨片的左右方向打磨做功和打磨片的旋转方向运动；工件固定装置，工件固定装置包括固定箱体13，固定安装在固定基座12上；工件旋转电机14，安装在固定箱体13的一侧，用于提供动力；多个固定台，呈并排设置在固定箱体13上，并穿过固定箱体13通过第一传动机构与工件旋转电机14的工件输出轴141相连，多个固定台用于放置工件；打磨机构的打磨片对工件固定装置的多个工件同时进行打磨做功。

总而言之，本实用新型提供的具有高精度一致性打磨功能的磨机通过U型安装臂11安装打磨机构，通过固定基座12安装工件固定装置；本实用新型的工件固定装置以工件旋转电机14作为多个固定台的同一动力源，在将多个固定台并排放置在一起时，通过工件旋转电机14的动力，可以使多个固定台同时旋转，进而使位于多个固定台上的工件也同时旋转，再通过打磨机构对多个工件同时打磨，实现多个工件打磨一致。同时本实用新型可以实现六轴运动，对工件进行多维度运动方向的打磨，并且由于工件固定装置可实现工件的自身旋转，可以实现在工件的边角的打磨，使得本实用新型对工件具有全方位无死角打磨的特点。

为了便于对工件进行三维方向的移动，如图2、图3和图4所示，本实用新型的水平移动机构包括前后方位移动轴121，前后方位移动轴121安装在机架1上并与固定基座12相连，用于实现固定基座12的前后方位移动；左右方位移动轴122，左右方位移动轴122安装在前后方位移动轴121上，用于实现固定基座12的左右方位移动。本实用新型的升降方位移动轴123安装在机架1上并与打磨机构相连，用于实现打磨机构的升降方位移动，以使打磨机构与工件实现升降方向的位移。本实用新型可以通过伺服电机控制前后方位移动轴121、左右方位移动轴122带动固定基座12实现两维方向移动，再通过伺服电机控制升降方位移动轴123带动打磨机构11实现一维方向移动，最终实现打磨机构11和工件之间的三维方向移动。

为了便于工件的放置，如图1所示，本实用新型在外罩100上设有自动控制开关的外罩门101，当外罩门101之间放置工件或者其他物件时，则外罩门101处于开启状态，当外罩门101之间没有放置物件时，则外罩门101处于关闭状态。

为了能够对多个固定台实现同时传力，如图14所示，本实用新型的第一传动机构包括连接轴142，连接轴142的始端与工件旋转电机14的工件输出轴141相连，用于传动动力；多个齿轮啮合机构，齿轮啮合机构的主齿轮与连接轴142套接连接；和多个旋转轴，多个旋转轴一一对应套设在多个齿轮啮合机构的从齿轮内，用于传动动力；多个固定台一一对应安装在多个旋转轴上。这样设置，可以使工件旋转电机14的动力同时传向多个固定台上，以使多个固定台能够同时旋转，进而实现多个工件的打磨一致性。在正常情况下，常规的齿轮啮合机构是很难保证多个固定台能够实现精度统一的旋转，为了解决这个问题，本实用新型的齿轮啮合机构的主齿轮为斜齿轮，从齿轮为直齿轮。优选为，主齿轮的齿条为弧形设置，使得本实用新型的齿轮啮合机构的主齿轮和从齿轮为面接触，这样可以减少线接触带来的误差，当两个齿轮为面接触时，可以使多个并排的齿轮啮合机构实现同步做功；当从齿轮的直齿条与主齿轮的弧形设置的斜齿条接触时，不会出现任何间隙，这样可以防止并排的几个齿轮啮合机构出现做功不同步的情况，本实用新型的齿轮啮合机构的设置是专门为了同时加工多个工件而设置。优选为，为了能够防止主齿轮和从齿轮出现卡死情况，本实用新型在从齿轮的每个齿牙上均套设一个轴承(未图示)，通过轴承的外圈与主齿轮的弧形设置的斜齿条接触，这样既能保证从齿轮和主齿轮之间的有效接触又能使从齿轮和主齿轮之间平滑接触。

由于齿轮啮合机构做功时会产生很多噪音，为了降低这些噪音，如图13、图14所示，本实用新型还包括多个密封箱，多个密封箱固定安装在固定箱体13内，并将多个齿轮啮合机构一一对应置于多个密封箱内，连接轴142穿过密封箱，多个旋转轴一一对应穿过多个密封箱带动多个固定台旋转。

为了能够在保证工作效率的同时进一步实现多个工件同时打磨，如图11至图15所示，本实用新型的固定台为五个，分别为第一固定台15、第二固定台16、第三固定台17、第四固定台18、第五固定台19；连接轴142带动位于第一密封箱152内的第一齿轮啮合机构做功，进而带动第一旋转轴151旋转，实现第一固定台15旋转；连接轴142同时带动位于第二密封箱162内的第二齿轮啮合机构做功，进而带动第二旋转轴161旋转，实现第二固定台16旋转；连接轴142同时带动位于第三密封箱172内的第三齿轮啮合机构做功，进而带动第三旋转轴171旋转，实现第三固定台17旋转；连接轴142同时带动位于第四密封箱182内的第四齿轮啮合机构做功，进而带动第四旋转轴181旋转，实现第四固定台18旋转；连接轴142同时带动位于第五密封箱192内的第五齿轮啮合机构做功，进而带动第五旋转轴191旋转，实现第五固定台19旋转。

常规情况下，工件需要固定放置在固定台上，同时又不能使用其他夹持物夹持在工件的外周面以避免夹持位置出现无法打磨的情况，为了解决这个问题，如图15、图16所示，本实用新型还包括真空吸附机构(未图示)，用于将工件吸附在固定台上。本实用新型的真空吸附机构包括吸附器144，用于提供负压力；吸附台153，安装在固定台上，用于固定工件；吸附管143，穿过旋转轴连接在吸附器144和吸附台153之间的位置，用于传导吸附气体。为了能够使真空吸附机构对工件进行稳固吸附，如图16所示，本实用新型的在吸附台153上设有环形凸台部(未图示)，环形凸台部的外周壁与工件的内周壁贴合，环形凸台部用于固定工件；在吸附台153上设有吸附中心孔1531，在吸附中心孔1531的周边设有中心孔环形凸台(未图示)，中心孔环形凸台的上端面与工件的下端面贴合；在吸附中心孔的四周设有多个吸附副孔1532，在吸附副孔1532的周边设有副孔环形凸台(未图示)，副孔环形凸台的上端面与工件的下端面贴合；在吸附台153的周边设有多个吸附边孔1533，在吸附边孔1533的周边设有边孔环形凸台(未图示)，边孔环形凸台的上端面与工件的下端面贴合。优选为，吸附副孔1532为四个，均布设置在吸附中心孔1531的周边；吸附边孔1533为四个，均布设置在吸附台153的周边。

为了便于对打磨机构的控制，如图2、图5至图8所示，打磨机构包括安装箱3，置于U型安装臂11的两侧支臂之间的位置，安装箱3的外壁的水平方向上形成多个安装面；多个打磨片，一一对应设置在安装箱3的多个安装面上，用于打磨工件；第一电机组，安装在U型安装臂11的第一支臂上，穿过安装箱3通过第二传动机构与多个打磨片相连，用于驱动多个打磨片做功；和第二电机组，安装在U型安装臂11的第二支臂上，与安装箱3相连，用于驱动安装箱3转动，以使不同的打磨片对工件进行做功；第二电机组的第二输出轴411与第一电机组的第一输出轴24为同轴设置。本实用新型将安装箱3、第一电机组、第二电机组安装在U型安装臂11上，还将多个打磨片对应设置在安装箱3的多个安装面上；然后通过第一电机组控制打磨片做功对工件进行打磨，当需要另外一个打磨片对工件进行打磨的时候，只需要通过第二电机组控制安装箱3转动，以使另外一个打磨片(即第二个打磨片)转动到工件的对应位置，再通过第一电机组控制第二个打磨片做功对工件进行打磨即可；本实用新型可以将多个打磨片安装在同一个机架1上，并且还可以通过第二电机组控制多个打磨片转动以完成多种打磨工序，本实用新型的安装箱3的转动方向和多个打磨片的转动方向为同轴设置，这样可以使多个打磨片的转动方位相同，以使本实用新型具有打磨精度高和所需工时短的特点。

为了便于第一电机组的放置和稳固，如图5至图8所示，本实用新型的第一电机组包括第一电机2，用于提供动力；第一电机固定架21，固定安装在第一电机2上，并将第一电机2固定在U型安装臂11的第一支臂位置；第一电机联轴器22，固定安装在U型安装臂11的第一支臂内侧，第一电机2的第一输出轴24与第一电机联轴器22的内圈相连。本实用新型设置的第一电机联轴器22可以起到中间过渡舒缓的作用，这样也避免了第一电机2工作过程出现晃动。

为了便于第二电机组的放置和实现安装箱3缓慢转动，如图5至图8所示，本实用新型的第二电机组包括第二电机4，用于提供动力；减速机41，与第二电机4相连，用于减速；减速机固定架42，固定安装在减速机41上，并将减速机41固定在U型安装臂11的第二支臂位置；减速机联轴器43，固定安装在U型安装臂11的第二支臂内侧，减速机41的第二输出轴411与减速机联轴器43的内圈相连，第二输出轴411还与安装箱3相连。本实用新型设置的减速机41，可以减缓第二电机4的速度，以使安装箱3的缓慢转动，实现打磨片对工件进行有效打磨。同时，本实用新型设置的减速机联轴器43可以起到中间过渡舒缓的作用，这样也避免了第二电机组工作过程出现晃动。

为了使本实用新型能够同时对工件进行初磨、中磨、精磨和收光工序，如图5至图9所示，本实用新型的安装箱3的安装面为四个；打磨片也为四个，分别为第一打磨片5，用于对工件进行初磨加工；第二打磨片6，用于对工件进行中磨加工；第三打磨片7，用于对工件进行精磨加工；第四打磨片8，用于对工件进行收光加工。

为了使第一电机组对打磨片进行有效控制，如图5、图8所示，本实用新型的第二传动机构包括传动轴9，置于安装箱3内，传动轴9的始端与第一输出轴24相连；多个传动副，传动副的主传动副与传动轴9相连，传动副的从传动副通过转动轴95与打磨片相连，传动副用于带动打磨片做功。为了便于打磨片的安装，如图5、图8和图9所示，本实用新型还包括打磨片安装板，打磨片安装板的内侧面与传动副的转动轴95相连，打磨片安装在打磨片安装板的外侧面。为了能够使打磨片实现往复弧度转动，如图5、图10所示，本实用新型还包括传动偏心轮机构，传动偏心轮机构设置在传动副和打磨片安装板之间，第二传动机构通过传动偏心轮机构带动打磨片安装板实现往复弧度转动，进而带动打磨片实现往复弧度转动。在本实用新型中，传动偏心轮机构(即图5中的第一传动偏心轮机构52)主要包括主动盘521，主动盘的内侧与转动轴95相连，用于提供动力；偏心轮522，主动盘521外侧的中心轴与偏心轮522内侧的中心轴相连；和从动盘523，从动盘523内侧的中心轴与偏心轮522外侧的偏心轴相连，从动盘523外侧的中心轴与打磨片安装板相连。如图7、图8所示，本实用新型的传动副分为两种，第一传动副用于带动第二打磨片6和第四打磨片8做功，第二传动副用于带动第一打磨片5和第三打磨片7做功。在本实用新型中，第一传动副为两个，第二传动副也为两个；呈交叉设置。为了能够为本实用新型的打磨片安装板提供稳固支撑，本实用新型还包括辅助偏心轮机构，辅助偏心轮机构包括主动盘，主动盘的内侧中心轴固定安装在安装箱3的安装面上；偏心轮，偏心轮的内侧中心轴与主动盘的外侧中心轴相连；和从动盘，从动盘的内侧中心轴与偏心轮的外侧偏心轴相连，从动盘的外侧的中心轴与打磨片安装板相连。本实用新型的传动偏心轮机构为八个；辅助偏心轮机构也为八个，每个打磨片安装板上装有两个传动偏心轮机构和两个辅助偏心轮机构，呈交叉设置。

在本实用新型中，第一打磨片5安装在第一打磨片安装板51上，第一打磨片安装板51通过第一传动偏心轮机构52、传动副与传动轴9相连；第二打磨片6安装在第二打磨片安装板61上，第二打磨片安装板61通过第二传动偏心轮机构、传动副与传动轴9相连；第三打磨片7安装在第三打磨片安装板71上，第三打磨片安装板71通过第三传动偏心轮机构72、传动副与传动轴9相连；第四打磨片8安装在第四打磨片安装板81上，第四打磨片安装板81通过第四传动偏心轮机构、传动副与传动轴9相连。在本实用新型中，第一主传动副91安装在传动轴9上，第一从传动副93通过两端的转动轴带动第二传动偏心轮机构、第四传动偏心轮机构做功；第二主传动副92安装在传动轴9上，第二从传动副94通过两端的转动轴95带动第一传动偏心轮机构、第三传动偏心轮机构做功。

由于传动副做功时会产生很多噪音，为了降低这些噪音，如图9所示，本实用新型还包括传动副密封箱96，传动副密封箱96固定安装在安装箱3内，并将传动副置于传动副密封箱96内，传动轴9穿过传动副密封箱96，传动副的转动轴95穿过传动副密封箱96带动打磨片做功。

为了使第一电机2的第一输出轴24与安装箱3之间形成配合，如图7、图8所示，本实用新型还包括轴承23，轴承23的内圈套在第一输出轴24上，轴承23的外圈安装在安装箱3上。这样设置，可以使第一输出轴24对安装箱3提供一个支撑，同时又不会影响安装箱3的转动。

如图1至图16所示，下面对本实用新型的工作过程进行详细说明：

首先将五个工件放置在五个吸附台153上，通过吸附器144的吸力使五个工件吸附在五个吸附台153上；将工件对准打磨机构11的打磨片，启动工件旋转电机14和打磨机构，开始对工件进行打磨，工件旋转电机14启动时，五个工件同时进行旋转，通过打磨机构的做功使五个工件实现高精度同时打磨；

具体打磨过程为：当需要对工件进行初磨加工时，首先将第一打磨片5对准工件，本实用新型通过第一电机2的第一输出轴24带动传动轴9转动，传动轴9通过第二传动副的转动轴95、第一传动偏心轮机构52带动第一打磨片安装板51实现往复弧度转动，进而带动第一打磨片5实现往复弧度转动，对工件进行初磨加工；

当需要进行中磨加工时，本实用新型通过第二电机4的动力，经过减速机41的减速，使第二输出轴411以缓慢的速度转动，带动安装箱3缓慢转动，以使安装箱3上的第二打磨片6对准工件，本实用新型通过第一电机2的第一输出轴24带动传动轴9转动，传动轴9通过第一传动副的转动轴、第二传动偏心轮机构带动第二打磨片安装板61实现往复弧度转动，进而带动第二打磨片6实现往复弧度转动，对工件进行中磨加工；

当需要进行精磨加工时，本实用新型通过第二电机4的动力，经过减速机41的减速，使第二输出轴411以缓慢的速度转动，带动安装箱3缓慢转动，以使安装箱3上的第三打磨片7对准工件，本实用新型通过第一电机2的第一输出轴24带动传动轴9转动，传动轴9通过第二传动副的转动轴、第三传动偏心轮机构72带动第三打磨片安装板71实现往复弧度转动，进而带动第三打磨片7实现往复弧度转动，对工件进行精磨加工；

当需要进行收光加工时，本实用新型通过第二电机4的动力，经过减速机41的减速，使第二输出轴411以缓慢的速度转动，带动安装箱3缓慢转动，以使安装箱3上的第四打磨片8对准工件，本实用新型通过第一电机2的第一输出轴24带动传动轴9转动，传动轴9通过第一传动副的转动轴95、第四传动偏心轮机构带动第四打磨片安装板81实现往复弧度转动，进而带动第四打磨片8实现往复弧度转动，对工件进行收光加工。

本实用新型通过上述的结构，打磨片高频弧度往复运动对工件进行机械物理打磨，安装箱3可以0至360度旋转，任意角度连续加工，改变了传统的气动或电动旋转磨片对工件进行机械物理打磨的打磨方式；本实用新型的安装箱3为长方体结构或六柱体结构或任意多边体结构，在每个面上装打磨片，可同时对五个同样的工件进行打磨抛光和拉丝，每一面打磨片完成一道打磨工序，故可以实现多道工序的连续完成，生产效率和产品品质都大大提升；另外，本实用新型的结构紧凑，容易做防水，润滑也容易实现，可靠耐用；由此处打磨工艺负载小，与其它直线往复运动机构相比，具有明显的优势，振动小，速度快，噪声小，使用寿命长。并且本实用新型设置的齿轮啮合机构的结构特征，可以防止并排的几个齿轮啮合机构出现做功不同步的情况，本实用新型的齿轮啮合机构的设置是专门为了同时加工多个工件而设置；以使多个固定台能够实现精度统一的旋转，确保实现多个工件打磨一致。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

一、本实用新型提供的具有高精度一致性打磨功能的磨机通过U型安装臂11安装打磨机构，通过固定基座12安装工件固定装置；本实用新型的工件固定装置以工件旋转电机14作为多个固定台的同一动力源，在将多个固定台并排放置在一起时，通过工件旋转电机14的动力，可以使多个固定台同时旋转，进而使位于多个固定台上的工件也同时旋转，再通过打磨机构对多个工件同时打磨，实现多个工件打磨一致。同时本实用新型可以实现六轴运动，对工件进行多维度运动方向的打磨，并且由于工件固定装置可实现工件的自身旋转，可以实现在工件的边角的打磨，使得本实用新型对工件具有全方位无死角打磨的特点。

二、本实用新型设置齿轮啮合机构，可以保证多固定台能够实现统一的旋转，实现多个工件的高精度打磨。

三、本实用新型设置打磨机构的结构特征，可以通过第一电机组控制打磨片做功对工件进行打磨，当需要另外一个打磨片对工件进行打磨的时候，只需要通过第二电机组控制安装箱3转动，以使第二个打磨片转动到工件的对应位置，再通过第一电机组控制第二个打磨片做功对工件进行打磨即可；本实用新型可以将多个打磨片安装在同一个机架1上，并且还可以通过第二电机组控制多个打磨片转动以完成多种打磨工序，本实用新型的安装箱3的转动方向和多个打磨片的转动方向为同轴设置，这样可以使多个打磨片的转动方位相同，以使本实用新型实现无死角打磨。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。