一种氧化铝载体的生产方法及氧化铝湿条断条装置与流程

本发明涉及一种加氢催化剂载体的生产方法，尤其涉及一种氧化铝载体的生产方法及氧化铝湿条断条装置。

背景技术：

在石油化工领域，渣油加氢催化剂市场价格竞争十分激烈，因此各渣油加氢催化剂研发单位都在开发降低催化剂成本的技术。渣油加氢催化剂通常是把活性金属负载在氧化铝载体上，因此氧化铝载体生产就成为渣油加氢催化剂生产的重要环节，氧化铝载体收率直接决定了渣油加氢催化剂的生产成本。

氧化铝载体由于生产量巨大，因此工业上通常采用挤条法进行生产，所谓的挤条法就是经过混捏、挤条、干燥、焙烧和断条等典型的载体生产工艺流程进行生产，由于渣油加氢催化剂对氧化铝载体粒度分布要求较为苛刻，所以在渣油加氢催化剂的生产中都是采用最后断条，可是这种工艺流程就会产生大量的氧化铝熟料碎末，无法进行重复利用，所以氧化铝载体收率通常较低。

中国专利cn201010240037提出在干燥后先断条再焙烧的工艺流程，可是在生产中发现干条断条后产生的氧化铝生料碎末数量十分巨大，部分可以打回到混捏流程中与新鲜原料掺混重新使用，但掺混量不宜过大，否则就会影响载体成品的物性，因此生料碎末数量太多也会影响最终载体的收率，也就是说，无论熟料碎末还是生料碎末，产生量过大都影响载体成品的收率。

再比如，中国专利cn200910038286提出在制备保护剂的过程中采用模具进行湿条断条，但这种方法无法对挤条法生产的载体进行断条，因为采用模具过程比较繁琐，导致生产效率低下，只适合生产数量较少的保护剂。本发明创新性地解决了无模具断条的粘连问题，从而使湿条断条在挤条法生产过程中应用成为可能。

综上所述，渣油加氢催化剂载体在生产的过程中，由于产生大量的氧化铝碎末，影响了载体的生产收率，迫切需要新技术来解决碎末问题；可是，湿条 断条虽然不产生碎末，但是长期来生产效率较低，不适合大批量的挤条法生产载体。本发明克服现有技术中的缺点，提出一种操作过程简单，适合大批量生产载体的湿条断条技术，有效地提高了挤条法生产载体的收率问题。

技术实现要素：

本发明主要是提供一种氧化铝载体的生产方法及氧化铝湿条断条装置，湿条断条主要作用是有效降低生产过程中氧化铝载体碎末的产生，提高了氧化铝载体的收率，从而有效地降低渣油加氢催化剂的生产成本。

为达到上述目的，本发明提供一种氧化铝载体的生产方法，包括以下步骤：

s1：将氧化铝原料按照100:1-10的质量比与田菁粉混合均匀后加入占氧化铝干基80-120wt％的酸溶液混捏成型，然后转移至挤条机中进行挤条；

s2：将挤条机新挤出的氧化铝湿条经由湿条断条装置进行湿条断条，并把断条后的氧化铝条输送到干燥流程，再经过转炉焙烧、过筛得氧化铝载体的成品。

本发明所述的氧化铝载体的生产方法，步骤s1中，所述酸溶液为硝酸溶液、硫酸溶液或醋酸溶液，浓度为0.5-8wt％。

本发明所述的氧化铝载体的生产方法，步骤s1中，断条后95wt％以上的氧化铝条的粒度为3-8mm。需要强调的是，如果转炉焙烧过程也存在断条的情况，那么湿条断条过程可保持粒度较指标要求略长，如果是辊道窑等焙烧过程不存在断条情况，那么湿条断条过程可直接将粒度分布调整到指标要求即可。

本发明还提供一种氧化铝湿条断条装置，其是上述氧化铝载体的生产方法的专用装置，该氧化铝湿条断条装置包括鼓风机、无上下底的方形槽和传送带，所述方形槽设置在传送带的上方，所述鼓风机设置在方形槽的左侧，所述方形槽与鼓风机相靠近的左侧边上设有若干个风孔，其右侧边设有若干个刮片。

本发明所述的氧化铝湿条断条装置，其中，所述刮片的底部最好装有锯齿状的刮刀。

本发明所述的氧化铝湿条断条装置，其中，所述刮刀优选为橡胶刮刀。

本发明具有以下效果：

所述氧化铝载体的生产方法，将刚挤出的氧化铝湿条不经干燥而直接湿条 断条，有效降低生产过程中氧化铝载体碎末的产生，提高了氧化铝载体的收率，从而有效地降低渣油加氢催化剂的生产成本。

所述氧化铝湿条断条装置有效地解决了氧化铝湿条断条不能够大批量生产的问题，能够以较高效率来进行氧化铝湿条断条。

附图说明

图1是本发明氧化铝载体的生产方法的工艺流程图；

图2是本发明湿条断条装置的结构示意图；

图3是对比例1的加氢催化剂载体的生产方法的工艺流程图；

图4是对比例2的加氢催化剂载体的生产方法的工艺流程图；

图5是对比例3的加氢催化剂载体的生产方法的工艺流程图。

其中，1、鼓风机，2、方形槽，3、传送带，4、风孔，5、刮片，6、刮刀。

具体实施方式

实施例1

参见图1所示，1吨氧化铝原料，原料中干基是70wt％。在生产过程中，以每釜100kg氧化铝原料和3kg田菁粉进行投料，混合均匀后加入100kg浓度为5wt％醋酸溶液，混捏成型后转移至挤条机中进行挤条，湿条在湿条断条装置上直接断条，断条后95wt％以上的颗粒粒度为3-8mm，再进入干燥、焙烧和过筛，生产完成后将氧化铝载体成品进行称重，重量为692kg，即载体收率为98.8wt％，并测定载体强度为22.4n/mm。

参见图2所示，所述载体湿条断条装置包括鼓风机1、无上下底的方形槽2和传送带3，方形槽2设置在传送带3的上方，鼓风机1设置在方形槽2的左侧，方形槽2与鼓风机1相靠近的左侧边上设有6个风孔4，其右侧边上设有2个刮片5。刮片5底部装有锯齿状的橡胶刮刀6。

上述湿条断条的具体过程为：挤条机将新挤出的氧化铝湿条穿过方形槽2落到湿条断条装置的传送带3上，在湿条下落的过程中，鼓风机1鼓出的风经风孔4吹过氧化铝湿条将其表面的水分吹干，同时帮助湿条能够均匀分布在传送带3上，橡胶刮刀6与传送带3共同作用将风干后的氧化铝湿条刮断，并把断条后的氧化铝条输送到干燥流程。

对比例1：

参见图3所示，1吨氧化铝原料，其性质与实施例1相同，以每釜100kg氧化铝原料和3kg田菁粉进行投料，混捏均匀后加入100kg浓度为5wt％醋酸溶液，混捏成型后转移至挤条机中进行挤条，湿条进入干燥和焙烧工艺流程，最后进行断条和过筛，生产完成后的氧化铝载体成品进行称重，重量为638kg，即载体收率为91.1wt％，并测定载体强度为22.7n/mm。

对比例2：

参见图4所示，1吨氧化铝原料，其性质与实施例1相同，以每釜100kg氧化铝原料、3kg田菁粉和3.5kg渣料(回用氧化铝干基5wt％的渣料)进行投料，混捏均匀后加入100kg浓度为5wt％醋酸溶液，混捏成型后转移至挤条机中进行挤条，湿条进入干燥和焙烧工艺流程，最后进行断条和过筛，生产完成后的氧化铝载体成品进行称重，重量为657kg，载体收率为93.9wt％，并测定载体强度为20.4n/mm。

对比例3：

参见图5所示，1吨氧化铝原料，其性质与实施例1相同，以每釜100kg氧化铝原料、3kg田菁粉和7.0kg渣料(回用氧化铝干基10wt％的渣料)进行投料，混捏均匀后加入100kg浓度为5wt％醋酸溶液，混捏成型后转移至挤条机中进行挤条，湿条进入干燥和焙烧工艺流程，最后进行断条和过筛，生产完成后的氧化铝载体成品进行称重，重量为690kg，即载体收率为98.6wt％，并测定载体强度为14.6n/mm。

由实施例1和对比例1、2和3可以看出，采用湿条断条的方法收率最高，而且产品强度合格，采用干条断条工艺，不回用或小部分(5wt％的渣料，如对比例2)回用渣料后，载体收率较低，采用干条断条工艺，较大部分(10wt％的渣料，如对比例3)回用渣料的工艺，载体收率提高，但载体成品的强度下降，质量不合格。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的保护范围。