本发明属于炭材料制备领域，涉及到一种高强度炭材料的制备方法。
背景技术：
炭材料具有良好的导热导电性、耐摩擦性及模量高等优点，在国防工业、航空航天、新型能源、工业生产、日常生活等众多领域中得到了广泛的应用。
目前，国内外制备炭材料需要多次浸渍与焙烧，工艺复杂，周期长，生产成本高。本发明提供了一种新的炭材料的制备方法，与现有技术相比，制备工艺简单，只需一次焙烧，无需浸渍，所制样品密度较低，生产周期仅为常规炭材料的1／3，可明显节约生产成本，具有广阔的市场应用前景。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，提供了一种高强度炭材料制备方法。
为实现上述目的，本发明采用的制作过程如下：
一种高强度炭材料的制备方法，用A 酸、煅后石油焦、煤沥青作为原料，将煅后石油焦粉碎至约12.5μm，置于质量分数为10%的A酸溶液中浸泡5 h，然后洗涤至pH值等于7，最后烘干成细粉干料。
所述的A酸溶液由A酸与蒸馏水配制而成。
进一步地，将所述煤沥青粉碎后与所述细粉干料进行配料、其配比为：煤沥青质量分数为20%-40%，余量为细粉干料。
进一步地，将所述配比后的配料进行混捏，并连续轧片3次再粉碎至75μm以下，制成二次料粉。
进一步地，将所述二次料粉装入模具中，用液压机施以100-200 MPa的成型压力，并保持压力10-30min压制成生坯。
所述的模具为20rnm×100 rnm×80 rnm的钢制模具。
进一步地，将所述生坯放入加热炉中进行焙烧。所述的焙烧方法为按图1的升温曲线进行焙烧。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本研究制备的高强度炭材料与传统二浸三焙高强度炭材料相比，只需要一次焙烧无需浸渍便达到高于传统高强度炭材料的性能指标；生产周期由传统工艺100 d以上缩短至30 d左右；样品兼具低密度和高强度，膨胀系数小，抗热震性能优异，为材料力学性能的进一步提高留下了更大的空间。总之，本研究制备的高强度炭材料生产成本低，性能优异，用途更广泛，市场潜力更大。
附图说明：
图1为焙烧曲线。
具体实施方式
实施例1：一种高强度炭材料的制备方法，以A 酸、煅后石油焦、煤沥青为原料进行制备，将煅后石油焦粉碎至约12.5μm，置于质量分数为10%的A酸溶液中浸泡5 h，然后洗涤至pH值等于7，最后烘干成细粉干料；将所述煤沥青粉碎后与所述细粉干料进行配料、其配比为：煤沥青质量分数为20%，余量为细粉干料；将所述配比后的配料进行混捏，并连续轧片3次再粉碎至75μm以下，制成二次料粉；将所述二次料粉装入模具中，用液压机施以100 MPa的成型压力，并保持压力10min压制成生坯；将所述生坯放入加热炉中按图1的升温曲线进行焙烧，得到高强度炭材料。
经检测，本实施例所制备的炭材料，体积密度为1.49 g/cm3。，抗压强度110MPa，抗折强度58MPa。其性能指标均已达到现有技术制备炭材料的性能要求。
实施例2：一种高强度炭材料的制备方法，以A 酸、煅后石油焦、煤沥青为原料进行制备，将煅后石油焦粉碎至约12.5μm，置于质量分数为10%的A酸溶液中浸泡5 h，然后洗涤至pH值等于7，最后烘干成细粉干料；将所述煤沥青粉碎后与所述细粉干料进行配料、其配比为：煤沥青质量分数为30%，余量为细粉干料；将所述配比后的配料进行混捏，并连续轧片3次再粉碎至75μm以下，制成二次料粉；将所述二次料粉装入模具中，用液压机施以150 MPa的成型压力，并保持压力20min压制成生坯；将所述生坯放入加热炉中按图1的升温曲线进行焙烧，得到高强度炭材料。
经检测，本实施例所制备的炭材料，体积密度为1.55g/cm3。，抗压强度126MPa，抗折强度62MPa。其性能指标均已达到现有技术制备炭材料的性能要求。
实施例3：一种高强度炭材料的制备方法，以A 酸、煅后石油焦、煤沥青为原料进行制备，将煅后石油焦粉碎至约12.5μm，置于质量分数为10%的A酸溶液中浸泡5 h，然后洗涤至pH值等于7，最后烘干成细粉干料；将所述煤沥青粉碎后与所述细粉干料进行配料、其配比为：煤沥青质量分数为40%，余量为细粉干料；将所述配比后的配料进行混捏，并连续轧片3次再粉碎至75μm以下，制成二次料粉；将所述二次料粉装入模具中，用液压机施以200MPa的成型压力，并保持压力30min压制成生坯；将所述生坯放入加热炉中按图1的升温曲线进行焙烧，得到高强度炭材料。
经检测，本实施例所制备的炭材料，体积密度为1.59g/cm3。，抗压强度130MPa，抗折强度65MPa。其性能指标均已达到现有技术制备高强度炭材料的性能要求。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。