0068]投入腔室I内部的模具200在被投入辅助预热室2后，凭借未图示的移送手段依次移送到辅助预热室2—第一预热部3—第二预热部4—第三预热部5—成型部6—第一冷却部7—第二冷却部8—辅助冷却室9，在这个过程中，作为基材的平板玻璃201被加热而成型为所需形态，亦即，成型为一侧或两侧具有曲面部的防护玻璃罩202后被排放用机器人取出。
[0069]上述辅助预热室2把模具200预先加热到约300°C的温度，第一预热部3预先加热到约400°C的温度，第二预热部4则预先加热到约500?550 °C的温度，第三预热部5则预先加热到约600?650 °C的温度，成型部6则把模具200加热到约700?800 °C的成型温度并施加预定压力而使得平板玻璃201成型为所需形状。
[0070]第一冷却部7与第二冷却部8把经过了成型部6的模具200缓慢地冷却，辅助冷却室9则让模具200自然冷却，模具200在该辅助冷却室9从300°C缓慢地冷却到约50°C的温度。
[0071]最终被排放用机器人取出的模具200的温度约为70?80度以下。
[0072 ] 上述致动器1可以凭借液压缸或伺服电机动作，液压缸虽然较难精密控制但适合产品的批量生产，伺服电机则能够实现精密控制。
[0073]图3是凭借本发明第一实施例让防护玻璃罩的一侧或两侧成型为曲面部的状态的例示图，从图中可知随着投入了作为基材的平板玻璃201的模具200经过加热步骤、成型步骤、冷却步骤后成型为具有曲面部的防护玻璃罩202，在加热步骤中施加到平板玻璃201的温度缓慢上升，然后在成型步骤中平板玻璃201维持成型温度，在成型步骤以后则让平板玻璃201冷却。
[0074]图4到图7是本发明模具200的第一实施例图，其包括:
[0075]第一上模210，在上模本体211的底面部突出地形成加压部212，该加压部212具有与作为成型对象的平板玻璃201—边进行面接触一边加以成型的水平面213、在该水平面213的外廓以流线型或所需形状朝下倾斜地形成的成型面214，1个到4个成型面214形成于水平面213的外廓；
[0076]第一下模220，安置平板玻璃201，由下模本体221构成，该下模本体221具备有对应于加压部212的水平面213及成型面214的支撑面222。
[0077]第一实施例的模具200由第一上模210与第一下模220构成。
[0078]第一上模210在高温环境下加压平板玻璃201的上部而使得平板玻璃201的末端成型。
[0079]第一上模210具备有形成为矩形形状的上模本体211，在上模本体211的底面部朝下突出地形成有对平板玻璃201加压的加压部212。
[0080]加压部212的底面部形成有直接与平板玻璃201进行面接触并加压的水平面213与成型面214，与平板玻璃201的中间部进行面接触的水平面213在加压部212的底面部水平地形成。
[0081]而且，与平板玻璃201的两末端进行面接触而把形状加以成型的成型面214则在水平面213的两末端部朝下倾斜地形成。
[0082]成型面214的形成数量为，当水平面213的外廓存在4个边时可以形成I个到4个成型面214。
[0083]亦即，可以只在水平面213的一侧形成成型面214，也可以如图所示地在水平面213的两侧形成成型面214，也可以在水平面213的三侧形成成型面214，也可以在水平面213的所有侧形成4个成型面214。
[0084]另外，第一下模220在成型时安置平板玻璃201并具备有矩形形状的下模本体221，下模本体221的上部面形成有让第一上模210的加压部212插入的槽，该槽的底部形成有支撑面222，该支撑面222对应于加压部212的水平面213与成型面214地形成曲面。
[0085]亦即，支撑面222的中间部水平地形成而两末端则朝下倾斜地形成。
[0086]利用如此构成的第一上模210与第一下模220成型平板玻璃201时，如图6a所示地把平板玻璃201置于第一下模220的支撑面222上后让第一上模210下降而在高温环境下加压，从而能够轻易地制作由加压部212的成型面214把平板玻璃201的两末端加以成型而成型的防护玻璃罩202。
[0087]另外，图7a和7b图示了第一实施例模具的变形实施状态，
[0088]从上模本体211分离地形成第一上模210的加压部212，在上模本体211形成让加压部212被夹入结合的夹槽211a而得以把加压部212以能够拆卸的方式结合在上模本体211;
[0089]从下模本体221分离地形成第一下模220的支撑面222，在下模本体221形成让支撑面222被夹入结合的接合槽221a而得以把支撑面222以能够拆卸的方式结合在下模本体221。
[0090]亦即，第一实施例的变形实施状态以分离方式构成了第一上模210的加压部212与第一下模220的支撑面222。
[0091 ]如前所述地以分离方式构成时，与平板玻璃201实际进行面接触并加以成型的加压部212与支撑面222使用超硬合金、石墨(Graphite)等高昂的高级材料制作而得以降低模具生产成本。
[0092]亦即，如第一实施例的模具一样把上模本体211与加压部212形成为一体、把下模本体221与支撑面222形成为一体时，所有的模具构成要素都需要使用高昂的高级材料制作，因此模具制造成本将相对较高，但如图7a和7b所示地以分离方式形成时，仅仅加压部212与支撑面222使用高昂的高级材料制作，而其余的构成要素则可以使用低廉的金属材料制作，从而得以降低模具生产成本。
[0093]前文说明的第一实施例的模具在加压部212及支撑面222直接与平板玻璃201的一面进行面接触的状态实现成型，因此还能提高成型质量。
[0094]另外，图8到图10例示了本发明模具200的第二实施例，其包括:第二上模230，由上模板231与成型部232构成，该成型部232以螺栓203结合在上模板231的底面部外廓，其底面部形成有把平板玻璃201的末端部加以成型的上成型面233;导件240，形成为四角边框形状，安装在第二上模230与第二下模250之间并导引成型部232上下移动;第二下模250，由下模板251与支撑部252构成，该支撑部252朝上突出地以螺栓203结合在下模板251的上部外廓，上部面则形成有对应于上成型面233的下成型面253。
[0095]本发明第二实施例的模具以分离方式构成了模具，主要由第二上模230、导件240、第二下模250构成。
[0096]第二上模230具有矩形形状的上模板231，该上模板231上形成有多个螺栓孔。
[0097]在上模板231的底面部两侧以螺栓结合方式结合有仅对平板玻璃201的成型部位加压的成型部232，在成型部232的底面形成有针对平板玻璃201加压的上成型面233。
[0098]把成型部232结合在上模板231时可以利用螺栓、销、粘结(bonding)等各种方法结入口 ο
[0099]导件240具有矩形边框形状，其安置于第二下模250的上部面并且导引第二上模230的上下移动。
[0100]而且，导件240的形状不限于矩形形状，可以根据第二上模230与第二下模250的形状而变形为各种形状。
[0101]另外，第二下模250具备有矩形形状的下模板251，支撑部252对应于成型部232地朝上突出并结合在下模板251的上表面。
[0102]在支撑部252的上表面形成有对应于上成型面233的下成型面253，在上成型面233与下成型面253之间实现