减少循环流中的聚合抑制剂的制作方法

专利名称：减少循环流中的聚合抑制剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及如单乙烯基芳烃化合物之类单体的聚合方法，单体包括苯乙烯、α-甲基苯乙烯和环上取代苯乙烯、尤其是，涉及从聚合系统的循环分系统中除去酸物质和其它不需要的化合物的方法和设备。
在聚合物领域中，最广泛制造的聚合物类之一是包括聚合的如苯乙烯、α-甲基苯乙烯和环上取代苯乙烯之类的单乙烯基芳烃化合物。该类中，最普通的成员是标准聚苯乙烯、橡胶改性的聚苯乙烯(常称为高冲击聚苯乙烯或者HIPS)。
在聚合苯乙烯单体成聚苯乙烯或HIPS的连续方法中，进行聚合的一般方法是通过使用聚合引发剂如叔丁基过氧苯甲酸酯和二苄基过氧化物。使用所述引发剂的一个缺点是使用这些引发剂的聚合方法的付产品是酸分解付产物如苯甲酸，当未反应单体循环返回到聚合反应器中时，该酸性物质与引发剂反应，结果抑制了进一步的聚合。
处理该问题的一个方法披露在SDSa等的美国专利4857587的整篇文献中，该文献引入到本申请中做参考用。在SDSa专利中，通过循环处理容器循环未反应单体以除去酸性物质。该容器一般含有吸附材料如氧化铝或陶土，以便从循环流中除去大部分酸性组分。
其它减少酸分解付产物影响的方法披露在SDSa等两篇美国专利4777210和4861827中，这两篇文献在此引入作参考用。4777210专利公开了预转化反应器以控制粒子大小，而4861827专利公开了在聚合过程中使用不分解成酸性付产物的引发剂。本发明在已知使酸分解付产物减少至最小程度的方法之上提供了改进，该改进也可与上述专利的方法一起使用以进一步减少不希望的付产物。
本发明包括在聚苯乙烯和改性聚苯乙烯聚合体系中的循环流中减少酸分解付产物的方法和设备，该方法和设备在工艺流中使用了第二脱挥发器以浓缩除去不希望的酸分解付产物。
附图
示意流程图说明本发明处于典型高冲击聚苯乙烯聚合工厂中。
关于附图，现说明将本发明方法用于苯乙烯聚合实践中和尤其在橡胶改性苯乙烯中一系列反应器和有关设备的示意代表。
在用本发明方法制造高冲击聚苯乙烯材料中，苯乙烯、聚丁二烯、游离基引发剂和其它添加剂如溶剂、抗氧剂和其它添加剂一般是通过供料线或复合供料线(以F1表示)供料到聚合反应器中(以CSTR表示)。聚合反应器CSTR是通常称为连续搅拌罐反应器类型。这里使用的术语“苯乙烯”包括各类取代的苯乙烯，例如α-甲基苯乙烯、环上取代苯乙烯、对甲基苯乙烯和对氯化苯乙烯，以及未取代苯乙烯。通常，聚合反应器CSTR中的混合物含有大约75～99%(重量)苯乙烯，大约1～15%(重量)聚丁二烯，大约0.001～0.2%(重量)自由基引发剂，和大约0.1～6%(重量)其它组份。
如上所述，反应器CSTR是连续搅拌罐反应器，该反应器于聚合系统转化之上的固体百分率操作，即，聚合反应器在使系统有聚苯乙烯的连续相和分散橡胶小滴或是最好是苯乙烯和橡胶的混合物小滴的非连续相的固体百分率操作的。
“CSTR”有时也称为“沸腾反应器”，指的是通过较轻组份(如苯乙烯单体、乙基苯)蒸发充许其中的苯乙烯/聚苯乙烯/橡胶混合物沸腾。轻组份的蒸发除去了大量的聚合反应热，使操作者更好控制CSTR反应器中的聚合速率。
从CSTR反应器蒸发的组份从反应器中排出经管线F13输送到主冷凝器(如下所述)，由此冷凝再由循环流返回到反应器。
优选，用于本发明实践中的设备另外包括连续搅拌缶反应器型的第二聚合反应器，该反应器在预转化条件下操作，即其中的连续相是苯乙烯橡胶溶液，非连续相是聚苯乙烯。预转化反应器(未表示出)一般直接位于聚合反应器的前面或上流，以使苯乙烯、聚丁二烯，自由基引发剂和其它组份先供入预转化反应器，然后由预转化反应器排出的混合物进入CSTR反应器。预转化反应器最好也是连续搅拌缶式反应器。
由聚合反应器CSTR排出的液体/固体由管线F2供入另一聚合反应器，在此进行后转化阶段的聚合。优选该后继聚合反应器是线流反应器，如活塞流反应器，但也可以是塔型反应器或其它已知反应器构形，附图表明单线流反应器PFR(另一方面也可使用多于一个的线流反应器)位于PFR反应器的串连中。这达到了在每个其后的卧式反应器中增加聚合反应。活塞流卧式聚合反应器的出口温度为约340°F并通向预热器PH，由此分别经管线F3和F4通向常规脱挥发器。离开预热器物料的温度优先在大约480°F范围内。未反应的苯乙烯单体和其它挥发剩余组分作为循环流组份由顶部管线F5离开脱挥发器DV1。在冷凝器COND中冷凝并进一步在陶土床处理器CBT中处理后该循环流最好由管线F6返回到本系统，然后处理过的循环流经管线F7流回到聚合反应器CSTR。处理器CBT中的吸收材料(是陶土，氧化铝或其它合适材料)要定期回洗并再生，它借助废材料经管线F8送至废料贮存缶WST。
关于已提到的脱挥发器DV1出口，除了含有流经F5的上述易挥发组份顶部循环流外，聚合反应物料、大约99.5%固体含已聚合的高冲击聚苯乙烯和不挥发组份温度大约440°F从DV1底部流出并经管线F9至第二脱挥发器DV2。在脱挥发器DV2中，另外的挥发组份被分离并经管线F10流出，最终聚苯乙烯或高冲击聚乙烯经产品管线F11于大约440°F送去造粒或其它类型最终产品形成单元。
脱挥发器DV1和DV2优选具有通常的加热元件，如外加热盘管，以使内部反应物流保持在相对恒定温度约440°F。
脱挥发器使用已在物料中的热(由加热盘管加给热)和在大约1至10mmHg范围内的真空相结合蒸发或沸腾出流体中的挥发物。最好第一脱挥发单元DV1保持约5～10mmHg低压(真空)和第二脱挥发器保持仅约1mmHg低压(更高真空)。
DV1中的高压(低真空)优先蒸发希望低沸点的挥发物，如苯乙烯单体，乙苯和其它芳烃和乙烯基结构，另一方面，DV2中的较高真空让不希望的高沸点挥发物沸腾出，如氧化物质、酸、醌、酚等。
由DV2流经管线F10的挥发组分经过完全冷却器，在此通过冷却介质由一端流过另一端的方法完全冷却这些挥发组份，然后，这些冷凝组份经废物管线F14流至废物贮槽W。泵P再将废物组份经管线F12泵至废物贮缶WST。
流出脱挥发器DV1和DV2的循环流含有各种杂质。流体中的主要杂质归因于存在在循环流中必须物质如苯乙烯单体和抗氧剂、来自橡胶中的杂质与在体系中不希望存在物质如氧间的反应产物。尽管一些循环流杂质是无害的，但当循环流送回到体系时，不希望发现，循环流中的某些杂质有害地影响聚合工艺和/或产物高冲击聚苯乙烯。
在本发明的连续方法中，苯乙烯单体的聚合是由自由基引发剂分解引发的。通过自由基引发剂分解成一个或多个初级基团产生聚合反应的引发基团。然后初级基团与苯乙烯单体反应引发聚合反应。
尽管自由基引发剂可以供到上述CSTR反应器前的预转化反应器或在线流反应器PFR进入，但通常它是供入到保持自由基引发剂分解条件下的第一聚合反应器CSTR中。自由基引发剂可以替换选择，以使它在第一聚合反应器中不分解而在其次的一些聚合反应器如PFR或其后的线流反应器中保持的条件下分解。在该情况下，聚合反应器中的苯乙烯单体的聚合可以热引发。另外，也可结合使用两种或多种自由基引发剂，以使一种自由基引发剂在聚合反应器CSTR中分解，而其它自由基引发剂在线流反应器PFR中分解。引发苯乙烯单体聚合的自由基引发剂的分解也产生分解付产物，它不参与聚合反应。在本发明连续工艺中，这些自由基引发剂分解的付产物在脱挥发器DV1和DV2中从高冲击聚苯乙烯聚合物中除去，如果不从循环流中除去，它将再引入到聚合反应中。
基于苯乙烯聚合的各循环流组分的影响的研究表明，自由基引发剂的酸分解付产物与该引发剂反应，由此抑制了苯乙烯的聚合。确信，通过降低自由基引发剂的分解和/或捕获自由基引发剂自发(相对减少)分解产生的自由基，这些酸分解付产物有害地影响了自由基引发剂的效率。因此，酸分解付产物减少了能引发苯乙烯单体聚合的自由基数量，同样也降低了自由基引发剂的效率。
苯甲酸是这样有害影响的酸分解付产物的一个例子。在循环流中的苯甲酸抑制了在自基引发剂存在下的苯乙烯聚合。这一点的认识是特别意义深长的，因为苯甲酸是叔丁基过氧苯甲酸酯和二苄基过氧化物的分解付产物，上述二种引发剂是在高冲击聚苯乙烯的连续生产工艺中最常用的两种。苯甲酸也由苄醛的空气氧化产生。其它酸性物质也存在于聚丁二烯橡胶中。众所周知，添加酚类抗氧剂、硫化物和取代的亚磷酸酯防止橡胶氧化。上述引入专利US4857587列出了若干种产生酸的自由基引发剂及其对应的酸性分解付产物。其中也已知的是当用自由基引发剂叔丁基过氧苯甲酸酯时苯甲酸在苯乙烯聚合时不利影响的图表说明。
根据上述引入的4857587专利的方法，自由基引发剂的酸性分解付产品的有害影响通过将循环流经过插在脱挥发器DV1和循环流返回管线F7之间的循环处理器CBT来避免的。循环处理器CBT最好含有至少一种吸附材料，如氧化铝或陶土，它能从循环流中除去酸性组分。其它特殊吸附材料的其它例子包括氧化铝，一种美国活性白土，碳，硅胶和高度粉碎的高活性白土(氧化铝的商标)。根据工程实际决定循环处理器的尺寸和形状。优选CBT是白土填充塔，保持在80至120°F和大约20至25PSi压力。
当循环处理器CBT一定能从循环流中基本上除去所有酸性组分时，极希望所用吸附剂也能从从循环流中除去已知和未知的其它杂质。
所有杂质(包括酸性分解付产物)的综和影响对苯乙烯聚合反应速率和生成HIPS聚合物的平均橡胶颗粒尺寸是很有害的，它随着杂质量的增加而增长。
除了从脱挥发器DV1导出管线的挥发组分中除去一些酸付产品，还发现，通过在脱挥发器中选择适当的真空值，可使大百分比的不希望产物经产物管线F9从DV1中排出到第二脱挥发器，此处那些不希望的挥发组分可从聚合物质中除去，由此防止了白土床处理器的过载负荷，而结果将进一步保护初始自由基引发剂。
在本发明中，来自预热器PH的挥发组分的主要部分(大约80%)在脱挥发器DV1中并由管线F5除去。然后从在脱挥发器DV2中聚合物流中除去大约20%可除去的挥发物。来自DV2的原有可挥发组份经管线F10添回到循环流F5中。然而，已发现，不希望酸性付产物的主要部份是在DV2的挥发物中而不是在DV1中除去。大于80%的总挥发物在DV1中除去并加到循环流中，小于20%的总挥发物从DV2中除去。此外，DV2的低挥发排出量含有酸性付产物的主要部份，它破坏了自由基引发剂。因此已发现，宁愿不将脱挥发器DV2的排出物加回到循环流中，通过将来自DV2的挥发物经管线F10排到总冷却器TC显著地延长了陶土床处理器的寿命，将完全冷却的所有挥发物排到废物槽W1由泵P泵到废物贮存缶WST。这样，来自循环流低于20%的挥发物损失导致从循环流中除去半数以上的不希望酸分解付产品，由此大大延长了处理器CBT中吸附物质的寿命。
本发明包括为制备聚合的苯乙烯类的方法和实现该方法的设备，该方法包括使用脱挥发器以除去聚合苯乙烯材料中的挥发组分和过滤挥发组分以除去破坏性酸付产物的步骤。该方法包括为选择性从最终聚苯乙烯中除去不希望的挥发组分位于第一脱挥发器下游的第二脱挥发器，不是循环这些不希望挥发组分，而是在总冷却器中冷却它并泵到废料贮存缶。从第二脱挥发器除去所有挥发组分导致总挥发组分的低于20%的损失，而且也导致除去半数以上的破坏性酸付产物和导致过滤处理器CBT负载的降低。尽管本发明已经在其特定实施方案方面进行了描述，但是显然对本发明领域技术人员来说，进行各种变化和改进不会离开本发明的精神或不会超出附加权利要求的范围。
除了要求排外所有权或特有权外，本发明的实施方案定义如下
权利要求
1.一种连续聚合单乙烯基芳烃化合物的方法，该方法包括步骤为使反应器系统中的单乙烯基芳烃单体流到聚合条件；分离来自所述流中固体和非挥发液体化合物的挥发化合物的至少一个馏分，形成部分净化流；在冷凝器中冷凝所述挥发物的至少一个组分，此后从中除去不希望化合物以形成净化的循环冷凝物；循环该纯化冷凝物返回到所述反应器系统中；使所述部分纯化流经过一个比前一脱挥发较高真空的辅助脱挥发，由此从所述流中分离挥发化合物的其它馏分并形成净化流；从所述工艺中除去挥发化合物的其它馏分；和使所述聚合物的净化流流到最终系统。
2.根据权利要求1的方法，其中所述方法中还包括在所述反应器系统中的第一脱挥发和在第一脱挥发器中的第二脱挥发，以及在第二脱挥发器中完成挥发化合物的其它馏分的脱挥发。
3.根据权利要求2的方法，其中在所述第一脱挥发器中压力保持在5至10mmHg和保持所述流体温度在大约440°F，在第二脱挥发器的压力保持低于5mmHg和其中的温度保持在大约440°F。
4.根据权利要求3的方法，其中通过控制与每个脱挥发器相连的加热元件来保持在所述脱挥发器中的温度。
5.根据权利要求3的方法，其中在第二脱挥发器中的压力保持在大约1-2mmHg。
6.一种从聚合反应器系统中的聚合和未聚合的单乙烯基芳烃的工艺流中除去选自主要是酸、氧化物质、醌和酚的不希望物质的方法，该方法包括使所述工艺流到至少一个低于大气压和温度足以沸腾出主要部分低沸点希望的挥发物的脱挥发，在所述的工艺流中包括未反应单体和乙基苯;冷凝所述的希望的挥发物并返回到所述的聚合反应器系统;使所述的工艺流受到第二脱挥发，其压力基本低于所述的第一脱挥发段和温度足以从所述工艺流中蒸发出不希望的高沸点挥发物;和冷凝所述不希望挥发物并将其除去。
7.根据权利要求6的方法，还包括在所述冷凝挥发物返回到所述反应器系统之前在吸收剂过滤介质中过滤所述冷凝希望的挥发物以除去不希望的挥发物的附加步骤。
8.根据权利要求7的方法，其中所述的第一脱挥发在大约440°F和大约5-10mmHg压力下完成的，第二脱挥发步骤在大约440°F和大约1～2mmHg压力下完成的。
9.一种从单乙烯基芳烃化合物聚合工艺流中净化出循环流的方法，所述的循环流包括未反应单体、乙基苯、聚合引发剂、抗氧剂、酸、醌、酚和氧化物，该方法包括使所述工艺流受到至少一个脱挥发段，该段的温度和压力足以沸腾出所述流中主要部分的低沸点挥发物;冷凝所述低沸点组分入循环流，然后在过滤材料上过滤所述冷凝循环流由此除去不希望组分;将所述过滤循环流返回到所述聚合工艺中;使来自至少一个脱挥发步骤的工艺流到脱挥发条件高于以前脱挥发的最终脱挥发段以蒸发出其中的高沸点不希望挥发物;和除去和冷凝所述不希望挥发物并将其处理。
10.根据权利要求9的方法，其中所述脱挥发是在基本相同的温度但改变真空值的条件下进行的。
11.净化聚合方法中单乙基芳烃流的设备，该设备包括适于聚合单体单乙烯基芳烃原料的单乙烯基芳烃聚合反应器系统;为在所述反应器系统中放出已蒸发的挥发物和为从反应器体系除去聚合热而离开所述反应器系统的蒸汽管线;准备接收和冷凝来自蒸气管线的所述已蒸发的挥发物的冷凝器;准备接收所述冷凝挥发物和还准备从所述冷凝挥发物中过滤不希望化合物的过滤系统;来自所述过滤器的循环管线，以使过滤冷凝物送回到所述反应器系统;准备接收来自所述反应器系统的单乙烯基芳烃流和适于从所述流中蒸发低沸点挥发物并使所述蒸发的挥发物通向所述冷凝器的第一脱挥发器;准备接收所述单乙烯基芳烃流并适于蒸发高沸点挥发物的最后脱挥发器;和来自所述最后脱挥发器并准备导引所述高沸点挥发物离开所述反应器系统的蒸汽管线。
12.根据权利要求11的设备，其中所述第一脱挥发器含有为保持其中物料在约440°F和压力约5～50mmHg的加热真空容器，所述的第二脱挥发器含有为保持其中物料在约440°F和压力约0.5～5mmHg的加热真空容器。
13.单乙烯基芳烃聚合系统，包括准备聚合单乙烯基芳烃单体的反应器装置，准备接收和冷凝来自反应器装置的挥发物的冷凝器装置，准备从所述冷凝挥发物中过滤去不希望挥发物，并将所述冷凝挥发物返回到所述反应器的过滤器，与所述反应器装置相联的第一脱挥发器，它用作接收产品流并适于进一步蒸发所述产品流中的低沸点挥发物，为输送蒸发的挥发物从所述第一脱挥发器导向冷凝装置之间的蒸汽管线;与所述第一脱挥发器相连的第二脱挥发器，它用作接收所述产品流并适于蒸发所述产品流中的高沸点挥发物;和在第二脱挥发器上输送所述高沸点挥发物离开所述聚合系统的蒸汽管线。
14.为在聚合工艺中净化单乙烯基芳烃流的设备，该设备包括适于聚合单体单乙烯基芳烃原料的单乙烯基芳烃聚合反应器系统;为在所述反应器系统中已蒸发的挥发物和为从所述反应器体系中除去聚合热而离开所述反应器系统的蒸汽管线;在所述蒸汽管线中的部分冷凝器，以适于冷凝来自所述反应器系统的主要希望的挥发物并将其转送回所述原反应器，还适于让低沸点挥发物不冷凝地通过;准备接收和冷凝来自所述蒸汽管线中的所述已蒸发的挥发物的冷凝器;准备接收所述冷凝挥发物和进一步过滤来自所述冷凝挥发物的不希望化合物的过滤器;导自过滤器的循环管线，它使过滤冷凝物返回到所述反应器系统;和脱挥发器系统，用于接收反应器系统来的单乙烯芳烃流和适于蒸发该流中的挥发物并将所述已蒸发的挥发物传送至冷凝器。
15.单乙烯基芳烃聚合系统，包括为聚合单乙烯基芳烃单体安排的反应器装置;在所述反应器装置中有一通过由其内部蒸发挥发物除去反应热来控制所述反应器中聚合率的蒸汽排除系统，所述的蒸汽排除系统还包括部分冷凝器和冷凝物至所述反应器的返回管线;为过滤所述冷凝挥发物中不希望的挥发物并将所述冷凝挥发物返回到所述反应器装置安排的过滤器。与所述反应器装置相连的脱挥发器系统，它用作接收产品流并适于蒸发所述产品流中的挥发物;和为传送蒸发挥发物从所述脱挥发器系统导向冷凝器装置的蒸汽管线。
16.根据权利要求15的聚合体系，其中所述部分冷凝器适于主要冷凝仅仅低沸点挥发物，包括未反应单体和乙基苯。
17.一种连续聚合单乙烯基芳烃化合物的方法，该方法包括的步骤为通过在反应器系统聚合产生的产品流形成单乙烯基芳烃单体流;在足以仅仅基本蒸发挥发物组分的温度和压力下通过让产品在所述容器中沸腾出挥发物来控制所述反应器中的反应温度;从所述反应器中除去所述蒸发的挥发物;部分冷凝所述挥发物以从高沸点挥发物中分离出低沸点挥发物;将冷凝的高沸点挥发物返回到所述反应器;将所述低沸点挥发物送去分离冷凝和过滤系统中;在所述的产品流中分离出至少一种来自固体和不挥发液体化合物的挥发化合物馏分以形成部分纯化流;在所述冷凝系统中冷凝所述至少一种挥发物馏分并在其后的所述过滤系统中除去不希望的化合物以形成净化循环冷凝物;循环所述净化冷凝物回到所述反应系统;让所述部分净化流通过真空度高于前脱挥发的辅助脱挥发段，由此从所述流中分离附加的挥发物馏分并形成净化流;从所述的工艺中除去所述附加的挥发物馏分;和将净化的聚合物流流至最后系统。
18.根据权利要求17的方法，其中所述的方法还包括在所述脱挥发器容器中的第一次脱挥发，和在第二脱挥发器中实现所述附加的挥发物馏分的脱挥发。
19.根据权利要求18的方法，其中在所述第一脱挥发器中保持压力在5至10mmHg左右和保持所述流的温度为大约440°F F;在第二脱挥发器中的压力保持低于5mmHg和保持其中的温度在440°F左右。
20.根据权利要求19的方法，其中所述脱挥发器中的温度是通过控制与每个所述脱挥发器相连的加热元件来维持的。
21.根据权利要求19的方法，其中在所述第二脱挥发器中的压力保持在1～2mmHg左右。
22.一种从在聚合反应器系统中聚合和未聚合单乙烯基芳烃的工艺流中除去基本上选自酸、氧化物质、醌和酚的不希望物质的方法，该方法包括使所述工艺流受到至少一个在所述聚合反应器系统中的脱挥发段，其中压力低于大气压，温度足以沸腾出挥发物的大部分，在所述的工艺流中包括未反应的单体和乙基苯;在所述反应器外部分冷凝所述蒸发的挥发物以主要冷凝希望的挥发物，然后将其返还到所述聚合反应器系统;传递所述剩余挥发物至冷凝和过滤循环系统;使所述工艺流受到所述反应器外的分离脱挥发器中的第一和第二脱挥发段，分离脱挥发器中的温度和压力足以蒸发所述工艺流中的希望和不希望的挥发物，和冷却所述不希望挥发物并将其除去，而循环希望挥发物回到反应器系统。
23.根据权利要求22的方法，还包括在过滤和循环系统中在吸附过滤介质上过滤所述冷凝希望的挥发物的辅加步骤，以使所述冷凝挥发物返回到反应器系统之前除去不希望物质。
24.根据权利要求23的方法，其中在所述反应器外的所述第一脱挥发假设在大约440°F和压力大约5～10mmHg下完成，在所述反应器外的第二脱挥发在大约440°F和压力约1-2mmHg下完成。
25.一种净化来自单乙烯基芳烃聚合工艺流的循环流的方法，所述循环流包括未反应单体，乙基苯，聚合引发剂，抗氧剂，酸，醌，酚和氧化物，该方法包括使聚合反应器内部的工艺流受到至少一个脱挥发段，此处的温度和压力足以从所述流中沸腾出大部分的低沸点挥发物;部分冷凝所述低沸点组分到反应器外的循环流，将冷凝物返还到反应器，然后在过滤材料上过滤剩余挥发物以除去不希望的组分;将所述过滤循环流送回到聚合工艺中;使来自所述反应器的所述工艺流至至少一个中间脱挥发段;使来自所述中间脱挥发段的所述工艺流至脱挥发条件比前一段高的最后脱挥发段，以蒸发其中的高沸点不希望挥发物;和温度和压力足以从所述流中沸腾出大部分的低沸点挥发物;部分冷凝所述低沸点组分到所述反应器外的循环流中，将冷凝物送回反应器，然后在过滤材料上过滤剩余挥发物以除去不希望组分;将所述过滤循环流送回聚合工艺;使来自所述反应器的所述工艺流到至少一个中间脱挥发段;使来自所述中间脱挥发段的所述工艺流至脱挥发条件比前一段高的最后脱挥发段，以蒸发其中的高沸点不希望挥发物;和排除并冷凝所述不希望挥发物并将其处理。
26.根据权利要求25的方法，其中所述的脱挥发基本是在相同温度但改变真空值的条件下进行的。
全文摘要
本申请披露在单乙烯基芳烃化合物如苯乙烯的聚合过程中从产品流中除去不希望的高沸点挥发组分的方法和设备。该方法包括使用热交换器、脱挥发器和过滤床。
文档编号C08F6/00GK1065868SQ92101588
公开日1992年11月4日 申请日期1992年2月8日 优先权日1991年2月8日
发明者乔斯·M·索萨, 斯坦·贝塞尔特 申请人:弗纳技术股份有限公司