[0233] 在实施例101的聚酰胺的制备中，除了分别将次磷酸钠一水合物的添加量变更 为173. lmg(l. 633mmol、按聚酰胺中的磷原子浓度计为2ppm)、将醋酸钠的添加量变更为 82. 6mg(l. 007mmol、按相对于次磷酸钠一水合物的摩尔比计为0. 62)以外，与实施例101同 样进行熔融聚合和粒料化，得到约24kg的聚酰胺。接着，与实施例101同样实施固相聚合 得到聚酰胺（X103)。
[0234] 相对于2kg所得聚酰胺（X103)，加入溶解于5ml蒸馏热水的400mg醋酸钠（相对 于聚酰胺为200ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物（112)，与实施例101同样进 行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（112)以外，与实施例101同样制造薄膜， 进行其评价。结果示于表1和表2。
[0235] 实施例113
[0236] 在实施例101的聚酰胺的制备中，除了分别将次磷酸钠一水合物的添加量变更 为778. 7mg(7. 343mmol、按聚酰胺中的磷原子浓度计为9. 5ppm)、将醋酸钠的添加量变更为 371. 6mg(4. 53mmol、按相对于次磷酸钠一水合物的摩尔比计为0. 62)以外，与实施例101同 样进行熔融聚合和粒料化，得到约24kg的聚酰胺。接着，与实施例101同样实施固相聚合 得到聚酰胺（X104)。
[0237] 相对于2kg所得聚酰胺（X104)，加入溶解于5ml蒸馏热水的400mg醋酸钠（相对 于聚酰胺为200ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物（113)，与实施例101同样进 行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（113)以外，与实施例101同样制造薄膜， 进行其评价。结果示于表1和表2。
[0238] 实施例114
[0239] 除了将实施例113中的相对于聚酰胺（X104)的醋酸钠添加量变更为4000mg (相 对于聚酰胺为2000ppm)以外，与实施例113同样制备聚酰胺树脂组合物（114)，进行物性的 测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（114)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其 评价。结果示于表1和表2。
[0240] 实施例115
[0241] 相对于2kg实施例101中得到的聚酰胺（XlOl)，加入2000mg醋酸锂二水合物（相 对于聚酰胺为1000 ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物（115)，与实施例101同样 进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（115)以外，与实施例101同样制造薄 膜，进行其评价。结果示于表1和表2。
[0242] 实施例116
[0243] 相对于2kg实施例101中得到的聚酰胺（XlOl)，加入溶解于5ml蒸馏热水的 2000mg醋酸钾（相对于聚酰胺为1000 ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物 (116)，与实施例101同样进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（116)以外， 与实施例101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表1和表2。
[0244] 比较例101
[0245] 对于实施例101中得到的聚酰胺（XlOl)，与实施例101同样进行物性的测定。并 且，除了使用聚酰胺（X101)、未添加醋酸钠以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评价。 结果不于表1和表2。
[0246] 比较例102
[0247] 除了将实施例101中的相对于聚酰胺（XlOl)的醋酸钠添加量变更为200mg (相对 于聚酰胺为IOOppm)以外，与实施例101同样制备聚酰胺树脂组合物（117)，进行物性的测 定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（117)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评 价。结果不于表1和表2。
[0248] 比较例103
[0249] 除了将实施例101中的相对于聚酰胺（XlOl)的醋酸钠添加量变更为6000mg(相 对于聚酰胺为3000ppm)以外，与实施例101同样制备聚酰胺树脂组合物（118)，进行物性的 测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（118)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其 评价。结果示于表1和表2。
[0250] 比较例104
[0251] 除了将实施例106中的相对于聚酰胺（XlOl)的正丙酸钠添加量变更为IOOmg(相 对于聚酰胺为50ppm)以外，与实施例106同样制备聚酰胺树脂组合物（119)，进行物性的测 定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（119)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评 价。结果不于表1和表2。
[0252] 比较例105
[0253] 除了将实施例107中的相对于聚酰胺（XlOl)的正己酸钠添加量变更为IOOmg(相 对于聚酰胺为50ppm)以外，与实施例107同样制备聚酰胺树脂组合物（120)，进行物性的测 定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（120)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评 价。结果不于表1和表2。
[0254] 比较例106
[0255] 除了将实施例108中的相对于聚酰胺（XlOl)的癸酸钠添加量变更为150mg(相对 于聚酰胺为75ppm)以外，与实施例108同样制备聚酰胺树脂组合物（121)，进行物性的测 定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（121)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评 价。结果不于表1和表2。
[0256] 比较例107
[0257] 在实施例101的聚酰胺的制备中，除了分别将次磷酸钠一水合物的添加量变更 为43. 3mg(0. 408mmol、按聚酰胺中的磷原子浓度计为0. 5ppm)、将醋酸钠的添加量变更为 20. 6mg(0. 252mmol、按相对于次磷酸钠一水合物的摩尔比计为0. 62)以外，与实施例101同 样进行熔融聚合和粒料化，得到约24kg的聚酰胺。接着，与实施例101同样实施固相聚合 得到聚酰胺（X105)。
[0258] 相对于2kg所得聚酰胺（X105)，加入溶解于5ml蒸馏热水的400mg醋酸钠（相对 于聚酰胺为200ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物（122)，与实施例101同样进 行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（122)以外，与实施例101同样制造薄膜， 进行其评价。结果示于表1和表2。
[0259] 比较例108
[0260] 除了将比较例107中的相对于聚酰胺（X105)的醋酸钠添加量变更为2000mg(相 对于聚酰胺为1000 ppm)以外，与比较例107同样制备聚酰胺树脂组合物（123)，进行物性的 测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（123)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其 评价。结果示于表1和表2。
[0261] 比较例109
[0262] 除了将实施例113中的相对于聚酰胺（X104)的醋酸钠添加量变更为6000mg (相 对于聚酰胺为3000ppm)以外，与实施例113同样制备聚酰胺树脂组合物（124)，进行物性的 测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（124)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其 评价。结果示于表1和表2。
[0263] 比较例110
[0264] 在实施例101的聚酰胺的制备中，除了分别将次磷酸钠一水合物的添加量变更为 1297. 8mg(12. 245mmol、按聚酰胺中的磷原子浓度计为14. 5ppm)、将醋酸钠的添加量变更为 619. 3mg(7. 549mmol、按相对于次磷酸钠一水合物的摩尔比计为0. 62)以外，与实施例101 同样进行熔融聚合和粒料化，得到约24kg的聚酰胺。接着，与实施例101同样实施固相聚 合得到聚酰胺（X106)。
[0265] 相对于2kg所得聚酰胺（X106)，加入溶解于5ml蒸馏热水的2000mg醋酸钠（相对 于聚酰胺为1000 ppm)并搅拌混合，由此制备聚酰胺树脂组合物（125)，与实施例101同样 进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（125)以外，与实施例101同样制造薄 膜。在制造薄膜时树脂管线的过滤器发生孔眼堵塞，树脂压力随时间上升。对于所得薄膜， 与实施例101同样进行评价。结果示于表1和表2。
[0266] 实施例117
[0267] 相对于9. 60kg实施例101中得到的聚酰胺（XlOl)，加入溶解于350ml热水的400g 醋酸钠并搅拌混合，将所得产物使用在双螺杆挤出机（型号：TEM37BS、东芝机械（株）制 造、口径：37_Φ)上安装有股料模具的挤出机制成股料状。接着，用水冷槽冷却之后，使用 造粒机制成粒料状。然后，用真空干燥机将粒料在〇. ITorr以下、140°C的状态下干燥8小 时而得到聚酰胺母料（YlOl)。
[0268] 通过将1975. Og聚酰胺（XlOl)和25. Og聚酰胺母料（YlOl)混合来制备聚酰胺 树脂组合物（126)，与实施例101同样进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物 (126)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4〇
[0269] 实施例118
[0270] 除了分别将实施例117中的聚酰胺（XlOl)和聚酰胺母料（YlOl)的配混量变更为 聚酰胺（XlOl) 1950. 0g、聚酰胺母料（YlOl) 50.0 g以外，与实施例117同样制备聚酰胺树脂 组合物（127)，进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（127)以外，与实施例 101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4。
[0271] 实施例119
[0272] 除了分别将实施例117中的聚酰胺（XlOl)和聚酰胺母料（YlOl)的配混量变更为 聚酰胺（XlOl) 1925. 0g、聚酰胺母料（YlOl) 75. Og以外，与实施例117同样制备聚酰胺树脂 组合物（128)，进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（128)以外，与实施例 101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4。
[0273] 实施例120
[0274] 使用在双螺杆挤出机上装有股料模具的挤出机，用不同给料机分别以28. 8kg/h 的排出速度供给实施例101中得到的聚酰胺（Xioi)、以I. 2kg/h的排出速度供给醋酸钠三 水合物，制成股料状。接着，用水冷槽冷却之后，使用造粒机制成粒料状。然后，用真空干燥 机将粒料在〇. ITorr以下、140°C的状态下干燥8小时而得到聚酰胺母料（Y102)。
[0275] 除了将实施例117中的聚酰胺母料（YlOl)变更为聚酰胺母料（Y102)以外，与实 施例117同样制备聚酰胺树脂组合物（129)，进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂 组合物（129)以外，与实施例101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4。
[0276] 实施例121
[0277] 除了分别将实施例120中的聚酰胺（XlOl)和聚酰胺母料（Y102)的配混量变更为 聚酰胺（XlOl) 1950. 0g、聚酰胺母料（Y102) 50.0 g以外，与实施例120同样制备聚酰胺树脂 组合物（130)，进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（130)以外，与实施例 101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4。
[0278] 实施例122
[0279] 除了分别将实施例120中的聚酰胺（XlOl)和聚酰胺母料（Y102)的配混量变更为 聚酰胺（XlOl) 1925. 0g、聚酰胺母料（Y102) 75. Og以外，与实施例120同样制备聚酰胺树脂 组合物（131)，进行物性的测定。并且，除了使用聚酰胺树脂组合物（131)以外，与实施例 101同样制造薄膜，进行其评价。结果示于表3和表4。
[0280] 表中的简称分别表示以下物质。
[0281] AcNa:醋酸钠
[0282] AcNa · 3H20 :醋酸钠三水合物
[0283] PrNa:正丙酸钠
[0284] HxNa:正己酸钠
[0285] DecNa :癸酸钠（正癸烷酸钠）
[0286] AdNa:己二酸二钠
[0287] Na2CO3 · IOH2O :碳酸钠十水合物
[0288] AcLi · 2H20 :醋酸锂二水合物
[0289] AcK :醋酸钾
[0290] [表 1-1]
[0291] 表 1
[0292]
[0293] (*)碱性化合物（A)相对于聚酰胺的浓度
[0294] P :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的磷原子的摩尔浓度
[0295] M :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的碱金属原子和碱土金属原子的总摩尔浓度
[0296] [表 1-2]
[0297] 表 1 (续）
[0298]
[0299] (*)碱性化合物（A)相对于聚酰胺的浓度
[0300] P :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的磷原子的摩尔浓度
[0301] M :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的碱金属原子和碱土金属原子的总摩尔浓度
[0302] [表 2-1]
[0303] 表 2
[0304]
[0311] P :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的磷原子的摩尔浓度[0312] M :每1克聚酰胺树脂组合物中含有的碱金属原子和碱土金属原子的总摩尔浓度
[0313] [表 4]
[0314] 表 4
[0315]
[0316] 对于在聚酰胺的制造后未添加碱性化合物（A)的比较例101而言，尽管在一开始 薄膜的鱼眼型白点数也较少，但凝胶率高，如果因滞留而经受过度的热过程，便生成了凝 胶。
[0317] 相对于此，每1克聚酰胺树脂组合物中含有的磷原子的摩尔浓度P为0. 03 μ mol/ g以上且少于0. 32 μ mol/g、每1克聚酰胺树脂组合物中含有的碱金属原子和碱土金属原子 的总摩尔浓度M为2. 2~26. 1 μ mol/g、以及Μ/P为超过5且200以下的本发明的聚酰胺树 脂组合物的色调良好，而且薄膜中的鱼眼型白点数少，凝胶率也低，在成形加工时生成的凝 胶少。
[0318] 另一方面，磷原子的摩尔浓度P、碱金属原子和碱土金属原子的总摩尔浓度M、和 Μ/P的值偏离上述范围的比较例102~109的聚酰胺树脂组合物发生了薄膜的外观不良、生 成凝胶的问题。此外，过量使用了作为含磷原子化合物（B)的次磷酸钠的比较例110在成 形加工时次磷酸钠发生聚磷酸化，吸附于成形加工时中使用的过滤器而引起过滤器的孔眼 堵塞，树脂压力上升，发生了生产率的问题。
[0319] 制造例201
[0320] (聚酰胺（X2〇l)的制造）
[0321] 向装有搅拌机、分凝器、全凝器、温度计、滴液漏斗和氮气导入管、股料模具的内容 积50升的反应容器中加入精确称量的15000g己二酸（102. 6mol)、432. 6mg次磷酸钠一 水合物（NaH2PO2 · H2O) (4. 082mmol、按聚酰胺中的磷原子浓度计为5ppm)、234. 3mg醋酸钠 (2. 856_〇1、按相对于次磷酸钠一水合物的摩尔比计为0. 70)，充分进行氮气置换之后，进 一步在少量的氮气流下边对体系内进行搅拌边加热至170°C。在搅拌下向其中滴加13896g 间苯二甲胺（102. Omol)，边将所生成的缩合水排出至体系外边对体系内进行连续升温。间 苯二甲胺的滴加结束后，将内温设定为260°C继续反应40分钟。