接合使得能够容易地将冲击吸收构件28附接至格子形弹簧构件25。
[0085]接下来，以下描述其他示例性实施方式。应指出的是，与第一示例性实施方式基本相同的构型和操作被分配有与第一示例性实施方式中相同的附图标记，并且省略了对其说明。
[0086]第二示例性实施方式
[0087]图8为图不了从一侧观察到的根据第二不例性实施方式的车辆座椅70的相关部分的构型的局部截面图。图9为图示了沿着图8中的线F9-F9截取的截面的截面图。在本示例性实施方式中，冲击吸收构件28被附接至背面板部20B，并且省略了第一示例性实施方式的钩部28A。构型在其他方面与第一示例性实施方式的构型相似。
[0088]如图9中所图不的，在背面板部20B的前表面的座椅宽度方向中央部分处设置有用作接合部的成对左爪部和右爪部72。爪部72从背面板部20B的前表面朝向座椅前侧突出，并且沿着座椅上下方向延伸。爪部72的前端侧朝向座椅宽度方向外侧弯曲，并且爪部72各自形成有沿着座椅上下方向观察到的大致L形横截面轮廓。
[0089]在冲击吸收构件28的背面板部20B侧的表面处设置有用作被接合部的成对左接合槽和右接合槽74。接合槽74从冲击吸收构件28的上端朝向下端延伸，并且各自形成有沿着车辆上下方向观察到的大致L形横截面轮廓，使得能够与成对爪部72对应。成对爪部72与成对接合槽74接合(在该示例中配装在一起)，从而将冲击吸收构件28附接至背面板部20B的前表面。
[0090]与第一示例性实施方式类似，本示例性实施方式也有助于提高在后部碰撞的情况下的乘员保护性能，同时确保在正常操作期间的就坐乘员的舒适感。此外，在制造车辆座椅70期间，通过将设置在背面板部20B处的成对爪部72与设置在冲击吸收构件28处的成对接合槽74接合，而能够容易地将冲击吸收构件28附接至背面板部20B。
[0091]第三示例性实施方式
[0092]图10图不了从一侧观察到的根据第三不例性实施方式的车辆座椅80的相关部分的构型的局部截面图。图11为图示了沿着图10中的线Fll-Fll截取的截面的截面图。在本示例性实施方式中省略了根据第一示例性实施方式的冲击吸收构件28。作为冲击吸收构件28的替代，在背面板部20B处设置有用作载荷传递部的多个肋部82 (在本示例中为三个)。肋部82由背面板部20B的朝向座椅前侧凸出的部分形成，并且肋部82在背面板部20B的中央部分处沿着座椅上下方向延伸，并且在座椅宽度方向上形成排。肋部82从背面板部20B的前表面朝向格子形弹簧构件25侧突出，并且在肋部82与格子形弹簧构件25之间形成有间隙52。
[0093]本示例性实施方式不能获得由于第一示例性实施方式的冲击吸收构件28的变形而产生的冲击吸收性能，但在其他方面能够获得与第一示例性实施方式相同的基本操作和有利效果。在本示例性实施方式中，在模制椅背框架20期间，用作载荷传递部的多个肋部82能够一体地模制在背面板部20B上。
[0094]第四示例性实施方式
[0095]图12图不了从一侧观察到的根据第四不例性实施方式的车辆座椅90的相关部分的构型的局部截面图。图13为图示了沿着图12中的线F13-F13截取的截面的截面图。在本示例性实施方式中省略了根据第一示例性实施方式的冲击吸收构件28。作为冲击吸收构件28的替代，在背面板部20B的前表面处连结有用作载荷传递部的肋部92。肋部92由树脂形成浅底托盘形状，其具有面向背面板部20B侧的开口。肋部92的开口的边缘使用诸如粘结或熔接之类的方式被连结至背面板部20B的前表面。肋部92从背面板部20B的前表面朝向格子形弹簧构件25侧突出，并且在肋部92与格子形弹簧构件25之间形成有间隙52。
[0096]本示例性实施方式不能获得由于第一示例性实施方式中的冲击吸收构件28的变形而产生的冲击吸收性能，但在其他方面能够获得与第一示例性实施方式相同的基本操作和有利的效果。在本示例性实施方式中，用作载荷传递部的肋部92连结至背面板部20B，从而能够获得肋部92不危害椅背框架20的成形性的构型。还能够提高椅背框架20对于通用应用的适应性，因为肋部92单独可以根据车辆类型等进行修改。
[0097]第五示例性实施方式
[0098]图14为图示了设置在根据第五示例性实施方式的车辆座椅100处的周围构件的构型的立体图，该车辆座椅100包括椅背框架20、格子形弹簧构件25以及冲击吸收构件102。图15为从座椅前侧观察到的在同一车辆座椅100的冲击吸收构件102的周围构型的前视图。图16为与沿着图15中的线F16-F16截取的截面对应的截面图。在本示例性实施方式中，冲击吸收构件102的构型与根据第一示例性实施方式的冲击吸收构件28的构型不同。其他构型与第一示例性实施方式的构型类似。
[0099]冲击吸收构件102由比椅背框架20更软的树脂形成，并且被附接至背面板部20B的前表面的下部。冲击吸收构件102包括沿着背面板部20B的表面以沿着座椅宽度方向成排的方式设置的多个(在本示例中为三个)弯曲部102A、102B、102C。弯曲部102A、102B、102C弯曲成圆弧形，使得在沿着座椅上下方向观察时朝向座椅前侧凸起。位于座椅宽度方向两端侧的弯曲部102A、102C和位于座椅宽度方向中央部分处的弯曲部102B通过相应的平板形低强度连结部102D而一体地连接在一起。相应的平板形高强度连结部102E—体地设置在位于座椅宽度方向两端侧的弯曲部102A、102C处、与弯曲部102B相反的一侧。
[0100]每个低强度连结部102D在沿座椅上下方向成排地布置的多个熔接点W处(在本示例中为三个)被熔接(连结)至背面板部20B的前表面。每个高强度连结部102E在沿座椅上下方向成排地布置的多个熔接点W(在本示例中为五个)处熔接(连结)至背面板部20B的前表面。因此，低强度连结部102D设定为具有比高强度连结部102E的相对于背面板部20B的更低的连结强度。位于座椅宽度方向上的两个端侧上的每个弯曲部102A和102C的弯曲方向一端(座椅宽度方向外侧端)被相应的高强度连结部102E支承，而弯曲方向另一端(座椅宽度方向内侧端)被相应的低强度连结部102D支承。定位在座椅宽度方向中央部处的弯曲部102B的弯曲方向两端(座椅宽度方向两端)被相应的低强度连结部102D支承。S卩，在冲击吸收构件102中，弯曲部102A、102B、102C中的每个弯曲部的弯曲方向两端中的至少一端被相应的低强度连结部102D支承。
[0101]弯曲部102A、102B、102C从背面板部20B朝向座椅前侧突出，并且在各弯曲部102A、102B、102C与格子形弹簧构件25之间形成有间隙52 (参见图16)。间隙52允许格子形弹簧构件25和椅背衬垫26朝向座椅后侧弹性变形。因此，这使得能够在正常操作期间确保就坐乘员P的舒适感。应指出的是，格子形弹簧构件25在图16、图17A和图17B中是示意性示出的。
[0102]在后部碰撞的情况下，来自在惯性作用下朝向座椅后侧移动的就坐乘员P的过量载荷被输入至椅背衬垫26，并且因而被输入至格子形弹簧构件25，使得格子形弹簧构件25和背面板部20B相对地移动成更加靠近。因此，就坐乘员P的背和腰能够进入椅背14，从而能够通过头枕18迅速地支承就坐乘员P的头。
[0103]此外，如图17A中图示的，当由于格子形弹簧构件25和背面板部20B如上文描述的移动靠近而使得一个或更多弯曲部102A、102B、102C被挤压在格子形弹簧构件25和背面板部20B之间时，来自就坐乘员P的载荷被传递至背面板部20B。因此，就坐乘员P的背和腰被椅背框架20的背面板部20B支承。
[0104]当施加至冲击吸收构件102的载荷增大至特定的载荷或更大时，在冲击吸收构件102的低强度连结部102D与背面板部20B之间的连结断开，并且在每个弯曲部102A、102B、102C的弯曲方向两端中的至少一端处的、由低强度连结部102D实现的支承被解除。因此，如图17B中图示的，弯曲部102A、102B、102C被压扁成扁平的形状并且吸收冲击，就坐乘员P的背和腰进一步进入椅背的内侧，并且从就坐乘员P传递至背面板部20B的载荷增大。因此，这能够增大背面板部20B对就坐乘员P的背和腰的支承力。这有助于提高在后部碰撞的情况下的乘员保护性能。
[0105]此外，在本示例性实施方式中，与高强度连结部102E相比，低强度连结部102D以更少的熔接点被熔接至背面板部20B