车辆及其前地板总成的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种车辆及其前地板总成。

背景技术：

目前，前地板总成中地板仅仅通过前地板纵梁进行支撑。在整车碰撞过程中，正碰、偏置碰效果尚可，但发生侧向碰撞时，前地板的中通道区域极容易出现折弯，抵抗侧向撞击的能力较差。随着出口车型增多，多个国家法规要求进行侧碰实验，已有的前地板总成经常不能通过侧碰实验。因此，急需提高前地板总成的抗侧碰性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆的前地板总成，具有较好的抗侧碰性能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆的前地板总成包括：前地板，所述前地板上具有沿纵向延伸的中通道；第一左纵梁和第一右纵梁，所述第一左纵梁和所述第一右纵梁位于所述前地板下方且分别与所述前地板固定连接；第二左纵梁和第二右纵梁，所述第二左纵梁和所述第二右纵梁位于所述第一左纵梁和所述第一右纵梁之间且位于所述中通道两侧，所述第二左纵梁和所述第二右纵梁位于所述前地板下方且分别与所述前地板固定连接；至少一个第一横梁，所述第一横梁依次连接所述第一左纵梁、所述第二左纵梁、所述第二右纵梁、所述第一右纵梁；至少一个第二横梁，所述第二横梁连接所述第二左纵梁和所述第二右纵梁。

进一步地，所述第一横梁的个数为两个，两个第一横梁沿前后方向设置； 所述第二横梁的个数为两个，两个第二横梁沿前后方向设置。

进一步地，两个所述第二横梁在前后方向上位于两个所述第一横梁之间。

进一步地，所述第一横梁位于所述第一左纵梁、所述第二左纵梁、所述第一右纵梁、所述第二右纵梁的正下方且分别与固定连接。

进一步地，所述第一横梁具有分别用于与所述第一左纵梁、所述第二左纵梁、所述第一右纵梁、所述第二右纵梁连接的第一至第四安装凸台，所述第一至第四安装凸台上具有安装孔，所述第一至第四安装凸台处设有横向加强筋和纵向加强筋。

进一步地，所述第一横梁具有左侧下凹部和右侧下凹部，所述左侧下凹部位于所述第一安装凸台和所述第二安装凸台之间，所述右侧下凹部位于所述第三安装凸台和所述第四安装凸台之间。

进一步地，所述第二横梁在所述中通道正下方与所述前地板固定连接，所述第二横梁固定在所述前地板的下表面上且座椅前横梁固定在所述前地板的相应的上表面上。

进一步地，所述第二横梁包括：支撑板；左连接板和右连接板，所述左连接板连接在所述支撑板的左侧且所述右连接板连接在所述支撑板的右侧，所述左连接板和所述右连接板均向所述支撑板下方延伸；前连接板和后连接板，所述前连接板连接在所述支撑板的前侧且所述后连接板连接在所述支撑板的后侧，所述前连接板和所述后连接板均向所述支撑板上方延伸。

进一步地，所述地板向上凸起以形成所述中通道，所述前连接板的上边沿、所述后连接板的上边沿、所述左连接板的上边沿以及所述右连接板的上边沿共同形成弧形结构且所述弧形结构与所述中通道相配合。

相对于现有技术，本发明所述的前地板总成具有以下优势：

本发明所述的车辆的前地板总成，第一左纵梁和第一右纵梁形成主要传递纵向碰撞力的传力通道，第二左纵梁和第二右纵梁上不仅形成辅助传递纵向碰撞力的传力通道，而且能够抑制中通道底部两侧产生弯曲变形；在此基础之上，通过第一横梁将上述纵梁连接在一起，使横向碰撞力得以在第一横梁上分散传 递，防止前地板受力发生弯折；通过第二横梁将第二左纵梁和第二右纵梁连接在一起，使横向碰撞力得以进一步被分散，有效抑制了中通道附近区域的横向弯曲变形。由此，实现了碰撞力沿横向、纵向的多路径传递，使碰撞能量在各个传力通道上被合理缓冲、吸收，显著降低了前地板总成的碰撞变形，提高了前地板总成的抗侧碰能力。

本发明的另一目的在于提出一种具有该前地板总成的车辆，以提高整车的防撞性能以及行车安全性。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括所述的前地板总成。

相对于现有技术，本发明所述的前地板总成具有以下优势：

本发明所述的车辆具有更好的防撞性能，以及更好的行车安全性和可靠性。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的前地板总成的仰视示意图；

图2为本发明实施例所述的前地板总成的第一横梁的立体示意图。

图3为本发明实施例所述的前地板总成的第一横梁的仰视示意图。

图4为本发明实施例所述的前地板总成的第一横梁的主视示意图。

图5为本发明实施例所述的前地板总成的第二横梁的立体示意图。

图6为本发明实施例所述的前地板总成的第二横梁的仰视示意图。

图7为本发明实施例所述的前地板总成的第二横梁的主视示意图。

附图标记说明：

100-前地板总成，10-前地板，11-中通道，20-第一左纵梁，30-第一右纵梁，40-第二左纵梁，50-第二右纵梁，60-第一横梁，61-第一安装凸台，62-第二安装凸台，63-第三安装凸台，64-第四安装凸台，65-安装孔，66-横向加强筋，67- 纵向加强筋，68-左侧下凹部，69-右侧下凹部，70-第二横梁，71-支撑板，72-左连接板，721-左连接板的上边沿，73-右连接板，731-右连接板的上边沿，74-前连接板，741-前连接板的上边沿，75-后连接板，751-后连接板的上边沿。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，根据本发明第一方面实施例的车辆的前地板总成100包括：前地板10、第一左纵梁20、第一右纵梁30、第二左纵梁40、第二右纵梁50、至少一个第一横梁60、至少一个第二横梁70。

前地板10上具有沿纵向延伸的中通道11，第一左纵梁20和第一右纵梁30位于前地板10下方且分别与前地板10固定连接，第二左纵梁40和第二右纵梁50位于第一左纵梁20和第一右纵梁30之间且位于中通道11两侧，第二左纵梁40和第二右纵梁50位于前地板10下方且分别与前地板10固定连接。第一横梁60依次连接第一左纵梁20、第二左纵梁40、第二右纵梁50、第一右纵梁30，第二横梁70连接第二左纵梁40和第二右纵梁50。

根据本发明实施例的车辆的前地板总成100，第一左纵梁20、第一右纵梁30形成主要传递纵向碰撞力的传力通道，第二左纵梁40和第二右纵梁50上不仅形成辅助传递纵向碰撞力的传力通道，而且能够抑制中通道11底部两侧产生弯曲变形；在此基础之上，通过第一横梁60将上述纵梁(第一左纵梁20、第一右纵梁30、第二左纵梁40、第二右纵梁50)连接在一起，使横向碰撞力得以在第一横梁60上分散传递，防止前地板10受力发生弯折；通过第二横梁70将第二左纵梁40和第二右纵梁50连接在一起，使横向碰撞力得以进一步被分散，有效抑制了中通道11附近区域的横向弯曲变形。

由此，实现了碰撞力沿横向、纵向的多路径传递，使碰撞能量在各个传力通道上被合理缓冲、吸收，显著降低了前地板总成100的碰撞变形，提高了前 地板总成100的抗侧碰能力。

作为优选实施方式，如图1所示，第一横梁60的个数为两个，两个第一横梁60沿前后方向设置；第二横梁70的个数为两个，两个第二横梁70沿前后方向设置。由此，两个第一横梁60与四个纵梁(第一左纵梁20、第一右纵梁30、第二左纵梁40、第二右纵梁50)形成外层封闭网状传力通道，两个第二横梁70与第二左纵梁40、第二右纵梁50共同形成内层封闭网状传力通道，外层网状传力通道以及内层网状传力通道上形成环形，提高了前地板总成100的抗弯曲、抗扭转性能，不仅增强了横梁与纵梁连接的稳定性，而且增强了前地板总成100的整体结构强度。

进一步地，参照图1所示，两个第二横梁70在前后方向上位于两个第一横梁60之间。由此，外层封闭网状传力通道位于内层网状传力通道外，碰撞发生时碰撞力自外向内依次传递，撞击能量被逐层缓冲，前地板总成100具有更好的抗弯曲、抗扭转性能。

根据本发明的一个具体实施例，第一横梁60位于第一左纵梁20、第二左纵梁40、第一右纵梁30、第二右纵梁50的正下方且分别与固定连接。由此，更便于第一横梁60与各个纵梁的安装。

在图1所示的具体实施例中，第一左纵梁20、第一右纵梁30、第二左纵梁40、第二右纵梁50的上端均与地板固定连接，第一横梁60分别与第一左纵梁20的下端、第二左纵梁40的下端、第二右纵梁50的下端、第一右纵梁30的下端通过螺栓连接，第一横梁60与第一左纵梁20、第二左纵梁40、第一右纵梁30、第二右纵梁50中的每一个相垂直。由此，更方便前地板总成的拆装维修。

结合图2看，第一横梁60具有分别用于与第一左纵梁20、第二左纵梁40、第一右纵梁30、第二右纵梁50连接的第一至第四安装凸台61、62、63、64，第一至第四安装凸台61、62、63、64上具有安装孔65，第一至第四安装凸台61、62、63、64处设有横向加强筋66和纵向加强筋67。

也就是说，第一安装凸台61用于与第一左纵梁20连接，第二安装凸台62 用于与第二左纵梁40连接，第三安装凸台63用于与第一右纵梁30连接，第四安装凸台64用于与第二右纵梁50连接，第一安装凸台61、第二安装凸台62、第三安装凸台63、第四安装凸台64上均具有安装孔65。第一安装凸台61至第四安装凸台64中的每一个上均设有横向加强筋66和纵向加强筋67。

由此，安装凸台以及加强筋的设置不仅增强了第一横梁60自身的结构强度，而且增强了第一横梁60与各个纵梁的连接强度。

如图1和4所示，第一横梁60具有左侧下凹部68和右侧下凹部69，左侧下凹部68位于第一安装凸台61和第二安装凸台62之间，右侧下凹部69位于第三安装凸台63和第四安装凸台64之间。由此，左侧下凹部68、右侧下凹部69不仅能够适应地板以及各个纵梁的形状以避免发生干涉，而且增强了第一横梁60自身的强度。

根据本发明的一些实施例，结合图1和图5所示，第二横梁70在中通道11正下方与前地板10固定连接，第二横梁70固定在前地板10的下表面上且座椅前横梁固定在前地板10的相应的上表面上。

这样，第二横梁70对地板进行直接支撑与补强，进一步增强了前地板总成100整体的抗弯曲、扭转变形能力。

优选地，第二横梁70位于第二左纵梁40和第二右纵梁50之间，第二横梁70的左侧与第二左纵梁40的右侧壁焊接连接，第二横梁70的右侧与第二右横梁的左侧壁焊接连接，第二横梁70的前侧、后侧均与前地板10焊接连接，第二横梁70、座椅前横梁相对焊接在前地板10上以形成三层焊接结构。这样，采用焊接连接使第二横梁70、座椅前横梁与前地板10的连接更紧密，整体结构强度更好。

进一步地，如图5和图6所示，第二横梁70包括支撑板71、左连接板72、右连接板73、前连接板74以及后连接板75。左连接板72连接在支撑板71的左侧且右连接板73连接在支撑板71的右侧，左连接板72和右连接板73均向支撑板71下方延伸，前连接板74连接在支撑板71的前侧且后连接板75连接在支撑板71的后侧，前连接板74和后连接板75均向支撑板71上方延伸。

具体地，第二横梁70位于地板的中通道11下方，左连接板72与第二左纵梁40的右侧壁焊接连接，右连接板73与第二右纵梁50的左侧壁焊接连接，前连接板74、后连接板75均与中通道11的下表面焊接连接。

由此，第二横梁70与地板、第二左纵梁40、第二右纵梁50连接更紧固。

如图7所示，地板向上凸起以形成中通道11，前连接板74的上边沿741、后连接板75的上边沿751、左连接板72的上边沿721以及右连接板73的上边沿731共同形成弧形结构且弧形结构与中通道11相配合。结合图5和图6所示，前连接板74的上边沿741、后连接板75的上边沿751形成有翻边，前连接板74以及后连接板75分别通过各自的翻边与中通道11配合且焊接连接在一起。

这样，第二横梁70对中通道11形成了稳定支撑，有效减小了中通道11区域在撞击时产生的形变，提高了前地板总成100整体的抗冲击性能。

此外，在一些实施例中，前地板总成100还包括多个辅助梁(图中未示出)，每个辅助梁的一端连接在第一横梁60或第二横梁70上且另一端连接在第一左纵梁20或第一右纵梁30上，每个辅助梁与其所连接的横梁、纵梁共同构成三角形。由此，不仅增强了前地板总成100的结构强度，而且进一步分散了上述横梁和纵梁的受力，便于碰撞力沿多方向传递，使前地板总成100具有更好的抗冲击性能。

在一个具体实施例中，两个第一横梁60、第一左纵梁20、第一右纵梁30构成方形结构，辅助梁的个数为4个，4个辅助梁分别与方形结构的四个角相对且共同构成三角形。

根据本发明第二方面实施例的车辆包括上述实施例的前地板总成100。本发明的车辆具有更好的防侧碰性能，能够更好地抵抗侧向(横向)冲击，提高了整车的安全性和可靠性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。