汽车仪表板横梁总成安装结构及汽车的制作方法

本实用新型属于车身技术领域，特别是涉及一种汽车仪表板横梁总成安装结构及汽车。

背景技术：

仪表板横梁总成是仪表板系统内部骨架，起到支撑仪表板系统，提供仪表板系统中部件的安装，对增加整个车身的刚度也有一定作用，是仪表板系统与白车身总成的连接部件。汽车方向盘振动对仪表板横梁安装点的强度及刚度提出了较高的要求。

现有技术中，仪表板横梁总成通过仪表板横梁总成安装结构牢固地安装在A柱内板上。该仪表板横梁总成安装结构包括A柱内板、安装板、加强板及安装螺母等部件，安装板焊接在A柱内板上，加强板焊接在安装板上，安装螺母的部分表面焊接在加强板上，仪表板横梁总成包括仪表板横梁及连接在横梁两端的支架，支架上设置有螺栓孔，这样，通过螺栓可以将支架与焊接螺母连接，以此实现仪表板横梁总成与A柱内板的装配。

由于焊接螺母与加强板之间的焊接强度及刚度较低，使得该仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度不高，为提高此处的安装强度及刚度，通常做法是，增大加强板的尺寸，加强板部分伸出安装板并与A柱内板叠焊。但是，增大的加强板，必然带来以下问题：其一，增加了重量，不利于汽车轻量化；其二，增大的加强板由于部分伸出安装板并与A柱内板叠焊，由此，在汽车X向(长度方向)的占比空间较大，空间利用率低，对周边其它部件在A柱内板上的布置产生不利影响。另外，焊接螺母与螺栓安装接触面积较小，使得焊接螺母与螺栓的连接强度及刚度较小，由此，使得该仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度不高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的仪表板横梁总成安装结构的整体安装强度及刚度不高的缺陷，提供一种汽车仪表板横梁总成安装结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种汽车仪表板横梁总成安装结构，包括A柱内板、安装板、加强板及螺纹管，所述安装板焊接在所述A柱内板上，所述加强板焊接在所述安装板上，所述螺纹管焊接在所述加强板和/或安装板上。

进一步地，所述安装板包括安装板本体及翻边，所述安装板本体焊接在所述A柱内板上，所述翻边与所述螺纹管的一侧端面贴合焊接，所述翻边上设置有正对所述螺纹管的内螺纹孔的通孔。

进一步地，所述安装板本体及翻边相互垂直。

进一步地，所述螺纹管的轴线方向平行于汽车长度方向。

进一步地，所述加强板在所述安装板上的投影完整落入所述安装板上。

进一步地，所述加强板包括第一角板、第二角板及连接在所述第一角板与第二角板之间的拱形板，所述第一角板及第二角板均焊接在所述安装板本体上，所述拱形板包覆焊接在所述螺纹管的外周壁上。

进一步地，所述加强板还包括连接在所述第一角板一侧边的第三角板及连接在所述第二角板一侧边的第四角板，所述第三角板及第四角板均焊接在所述翻边上。

进一步地，所述加强板还包括连接在所述第一角板另一侧边的第五角板及连接在所述第二角板另一侧边的第六角板，所述第五角板与所述第六角板叠焊并覆盖所述螺纹管的另一侧端面。

根据本实用新型的汽车仪表板横梁总成安装结构，安装板焊接在A柱内板上，加强板焊接在安装板上，并采用焊接在加强板和/或安装板上的螺纹管代替现有的焊接螺母，由于螺纹管与螺栓的安装接触面积远大于螺母与螺栓的安装接触面积，这样，增加了用于仪表板横梁安装的螺栓的安装接触面积，螺纹管与螺栓的连接强度及刚度较大，增加了仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度，使得仪表板横梁总成安装结构与横梁总成的连接更加稳固，改善了方向盘低频振动特性。并且，由于仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度较大，因而，可以不增大加强板的尺寸，有利于汽车轻量化，减小加强板在汽车X向的占比空间，提高空间利用率，为A柱内板布置设计争取了空间。

另外，本实用新型还提供了一种汽车，其包括仪表板横梁总成及上述的汽车仪表板横梁总成安装结构，所述仪表板横梁总成包括仪表板横梁及连接在所述仪表板横梁两端的支架，所述支架与所述汽车仪表板横梁总成安装结构的螺纹管通过螺栓连接。

进一步地，所述加强板及螺纹管沿所述安装板的高度方向设置有两组。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的汽车仪表板横梁总成安装结构的立体图；

图2是图1的另一视角图(立体)；

图3是是图1的另一侧视图(正视)；

图4是图3中沿A-A方向的局部剖视图；

图5是本实用新型一实施例提供的汽车其仪表板横梁总成的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的汽车其仪表板横梁总成与螺纹管的连接示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、A柱内板；2、安装板；21、安装板本体；22、翻边；23、通孔；3、加强板；31、第一角板；32、第二角板；33、拱形板；34、第三角板；35、第四角板；36、第五角板；37、第六角板；4、螺纹管；41、内螺纹孔；5、仪表板横梁；6、支架；61、安装孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示，本实用新型一实施例提供的汽车仪表板横梁总成安装结构，包括A柱内板1、安装板2、加强板3及螺纹管4，所述安装板2焊接在所述A柱内板1上，所述加强板3焊接在所述安装板2上。

本实施例中，如图1至图4所示，所述安装板2包括安装板本体21及翻边22，所述安装板本体21焊接在所述A柱内板1上，所述翻边22与所述螺纹管4的一侧端面贴合焊接，所述翻边22上设置有正对所述螺纹管4的内螺纹孔41的通孔23。

本实施例中，如图3及图4所示，所述安装板本体21及翻边22相互垂直。安装板本体21平行于汽车的X-Z平面，翻边22平行于汽车的Y-Z平面。此处的X、Y及Z分别为汽车坐标系中的长度方向、宽度方向及高度方向。

本实施例中，所述螺纹管4的轴线方向平行于汽车长度方向。

本实施例中，如图3所示，所述加强板3在所述安装板2上的投影完整落入所述安装板2上。即，加强板3没有伸出安装板2之外，减小加强板3在汽车X向的占比空间，提高空间利用率，为A柱内板布置设计争取了空间。

本实施例中，如图1至图4所示，所述加强板3包括第一角板31、第二角板32、连接在所述第一角板31与第二角板32之间的拱形板33、连接在所述第一角板31一侧边的第三角板34、连接在所述第二角板32一侧边的第四角板35、连接在所述第一角板31另一侧边的第五角板36及连接在所述第二角板32另一侧边的第六角板37。所述第一角板31及第二角板32均焊接在所述安装板本体21上，所述拱形板33包覆焊接在所述螺纹管4的外周壁上。所述第三角板34及第四角板35均焊接在所述翻边22上。所述第五角板36与所述第六角板37叠焊并覆盖所述螺纹管4的另一侧端面(远离翻边22的一侧端面)。

可见，加强板3的第三角板34及第四角板35均焊接在安装板的翻边22上，并且，加强板3的第一角板31及第二角板32均焊接在安装板的安装板本体21上，故而，加强板3与安装板2的连接牢靠。

由此，本实施例中，一方面通过所述翻边22与所述螺纹管4的一侧端面贴合焊接，使得螺纹管4与安装板2焊接；另一方面，通过所述拱形板33包覆焊接在所述螺纹管4的外周壁上，使得螺纹管4与加强板3焊接。螺纹管4的焊接面积较大，增强了螺纹管4处安装点的连接强度及刚度。

根据本实用新型上述实施例的汽车仪表板横梁总成安装结构，安装板焊接在A柱内板上，加强板焊接在安装板上，并采用焊接在加强板和/或安装板上的螺纹管代替现有的焊接螺母，由于螺纹管与螺栓的安装接触面积远大于螺母与螺栓的安装接触面积，这样，增加了用于仪表板横梁安装的螺栓的安装接触面积，螺纹管与螺栓的连接强度及刚度较大，增加了仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度，使得仪表板横梁总成安装结构与横梁总成的连接更加稳固，改善了方向盘低频振动特性。并且，由于仪表板横梁总成安装结构整体安装强度及刚度较大，因而，可以不增大加强板的尺寸，有利于汽车轻量化，减小加强板在汽车X向的占比空间，提高空间利用率，为A柱内板布置设计争取了空间。

然而，在其它实施例中，螺纹管可只与安装板焊接，或者螺纹管可只与加强板焊接。

另外，如图5及图6所示，本实用新型一实施例还提供了一种汽车，其包括仪表板横梁总成及上述的汽车仪表板横梁总成安装结构，所述仪表板横梁总成包括仪表板横梁5及连接在所述仪表板横梁5两端的支架6，所述支架6与所述螺纹管4通过螺栓连接。

如图1及图5所示，支架6上设置有与翻边22上的通孔23对中的安装孔61，图中未示出的安装螺栓可穿过安装孔61及通孔23，然后与螺纹管4的内螺纹孔41螺纹连接，以此将仪表板横梁总成连接到A柱内板1上。

如图1及图6所示，本实施例中，所述加强板3及螺纹管4沿所述安装板2的高度方向间隔设置有两组。当然，在其它实施例中，根据需要，也可以是一组或三组以上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。