一种电池壳下料除尘自动化设备的制作方法

本实用新型涉及一种自动化设备，尤其是涉及一种电池壳下料除尘自动化设备。

背景技术：

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势。目前动力电池行业，对每个电池的一致性、安全性要求极高，势必要求电池生产厂家在各方面、各步骤想方设法提升品质保证，设备自动化升级改造正是最好的实现方式；同时自动化升级改造，也是近期国家明文规定的硬性指标；而且自动化的实现，最直接的体现是为企业大量节约了人力成本，在当前人力成本不断升高的状态下，无形中为企业减轻了负担，还可以大大提高生产效率，为公司带来巨大的经济效益。

传统的电芯入电池壳方法是采用人工将电芯插入电池壳，电池壳来料前由纸箱拿出，放入塑胶盒中，在暂存室内进行集体高压吹气除尘。整个工序过程中，电池壳除尘需要集体除尘，效果太差；另外电池壳在套入电芯之前需要先装入塑胶盒，容易刮伤电池壳外壁，同时影响了整个工序的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种性能稳定、效率高、操作简单的电池壳下料除尘自动化设备。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池壳下料除尘自动化设备，包括隔板、下料传动模具、方向转换模具、推动装置、转向输送模具以及除尘装置；所述隔板相对于水平方向倾斜放置用于水平放置电池壳；所述下料传动模具位于所述隔板下方并包括两个底面及由一个底面向另一个底面延伸形成的侧面，所述侧面凹陷形成多个用于收容电池壳的且中心轴位于水平方向的弧形凹槽；所述方向转换模具位于下料传动模具下方并开设有传输通道，所述传输通道包括落料区、曲线过渡区及竖直出料区；所述落料区用于接收下料传动模具传输的电池壳；所述推动装置位于所述落料区的一侧用于推动落料区的电池壳经曲线过渡区到达竖直出料区，且电池壳的中心轴方向由位于落料区的水平方向转换为位于竖直出料区的竖直方向；所述转向输送模具包括弧形通道及与弧形通道相切连接的直形通道；所述除尘装置包括吸尘电机及与吸尘电机相连的吸尘管道，所述吸尘管道与所述传输通道相对。

在一个优选实施方式中，所述下料传动模具的底面为圆弧及直线间隔设置围成的封闭的多边形，所述侧面包括弧形凹槽及与弧形凹槽相连的矩形面；所述弧形凹槽的数量及矩形面的数量均为八个且均匀间隔相邻设置，相邻两个弧形凹槽的中心轴间隔45度；所述弧形凹槽的半径与所述电池壳的半径相同。

在一个优选实施方式中，所述落料区位于水平方向；所述曲线过渡区将所述落料区与所述竖直出料区连接在一起且为螺旋形；所述竖直出料区为矩形出口。

在一个优选实施方式中，所述弧形通道对应的圆心角为90度，且与所述方向转换模具的竖直出料区相对。

在一个优选实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备还包括固定支架；所述固定支架包括顶板、底板、第一侧板及两个第二侧板；所述顶板放置在两个第二侧板之间且所述顶板的上表面与两个第二侧板的上表面处于同一水平面，所述顶板的下表面与所述第一侧板的上表面相连接。

在一个优选实施方式中，所述隔板相对于水平方向倾斜放置，且所述隔板与所述第二侧板相连的一端高于所述隔板与所述下料传动模具侧面相对的一端。

在一个优选实施方式中，所述下料传动模具垂直设置在所述第一侧板上，且所述底面与所述第一侧板相对。

在一个优选实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备还包括用于驱动所述下料传动模具转动的转动电机，所述转动电机设置在所述第一侧板上且与所述下料传动模具对应。

在一个优选实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备还包括挡板，所述挡板的侧边与所述第二侧板相连，所述挡板的底边与所述方向转换模具相连。

在一个优选实施方式中，所述吸尘管道的一端安装在所述第一侧板上并与所述传输通道相对。

本实用新型通过下料传动模具、方向转换模具及转向输送模具的相互配合作用，实现了电池壳自动下料的功能；同时通过除尘装置，实现了电池壳在传送过程中逐个除尘的功能。本实用新型实现了电池壳下料与除尘两个工序的全自动化，提高了生产效率，节省了成本。

【附图说明】

图1为本实用新型实施方式提供的电池壳下料除尘自动化设备的主视图。

图2为图1所示的电池壳下料除尘自动化设备的侧视图。

图3为图1所示的电池壳下料除尘自动化设备的下料传动模具的俯视图。

图4为图1所示的电池壳下料除尘自动化设备的方向转换模具的结构图。

图5为图1所示的电池壳下料除尘自动化设备的转向输送模具的俯视图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型提供的一种电池壳下料除尘自动化设备100，包括隔板10、下料传动模具20、方向转换模具30、推动装置40、转向输送模具50以及除尘装置60；所述电池壳下料除尘自动化设备100用于传送电池壳70并对电池壳70进行除尘。

所述隔板10相对于水平方向倾斜放置用于水平放置电池壳70；所述下料传动模具20位于所述隔板10下方并包括两个底面21及由一个底面向另一个底面延伸形成的侧面22，所述侧面22凹陷形成多个用于收容电池壳70的且中心轴位于水平方向的弧形凹槽23。具体的，所述下料传动模具20的底面21为圆弧24及直线25间隔设置围成的封闭的多边形，所述侧面22包括弧形凹槽23及与弧形凹槽23相连的矩形面26；所述弧形凹槽23的数量及矩形面26的数量均为八个且均匀间隔相邻设置，即每个弧形凹槽23两侧连接两个矩形面26，相邻两个弧形凹槽23的中心轴间隔45度；所述弧形凹槽23的半径与所述电池壳70的半径相同。

所述方向转换模具30位于下料传动模具20下方并开设有传输通道31，所述传输通道31包括落料区32、曲线过渡区33及竖直出料区34；具体的，所述落料区32位于水平方向，用于接收下料传动模具20传输的电池壳70；所述曲线过渡区33将所述落料区32与所述竖直出料区34连接在一起且为螺旋形；所述竖直出料区34为矩形出口。

在本实施方式中，所述推动装置40位于所述落料区32的一侧用于推动落料区32的电池壳70经曲线过渡区33到达竖直出料区34，且电池壳70的中心轴方向由位于落料区32的水平方向转换为位于竖直出料区34的竖直方向。

所述转向输送模具50包括弧形通道51及与弧形通道51相切连接的直形通道52。具体的，述弧形通道51对应的圆心角为90°，且与所述方向转换模具30的竖直出料区34相对。

在本实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备100还包括固定支架11；所述固定支架11包括顶板12、底板13、第一侧板14及两个第二侧板15。具体的，所述顶板12倾斜放置在两个第二侧板15之间且所述顶板12的上表面与两个第二侧板15的上表面处于同一水平面，所述顶板12的下表面与所述第一侧板14的上表面相连接。

所述隔板10相对于水平方向倾斜放置，且所述隔板10与所述第二侧板15相连的一端高于所述隔板10与所述下料传动模具20的侧面22相对的一端。

所述下料传动模具20垂直设置在所述第一侧板14上，且所述底面21与所述第一侧板13相对。

所述除尘装置60包括吸尘电机61及与吸尘电机61相连的吸尘管道62，所述吸尘管道62与所述传输通道31相对。具体的，所述吸尘管道62的一端安装在所述第一侧板14上并与所述传输通道31相对。

在本实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备100还包括用于驱动所述下料传动模具转动的转动电机80，所述转动电机80设置在所述第一侧板14上且与所述下料传动模具20对应。

在本实施方式中，所述电池壳下料除尘自动化设备100还包括挡板16，所述挡板16的侧边17与所述第二侧板15相连，所述挡板16的底边18与所述方向转换模具30相连。

使用时，放置在隔板10上的电池壳70在重力与惯性的作用下，自左向右地依次落入下料传动模具20的弧形凹槽23内，在转动电机80的驱动下下料传动模具20以恒定的速度转动，下料传动模具20每旋转45度，就会有一个电池壳70从弧形凹槽23落入方向转换模具30的落料区32，然后推动装置40推动落料区32的电池壳70经曲线过渡区33到达竖直出料区34，使电池壳70的中心轴方向由位于落料区32的水平方向转换为位于竖直出料区34的竖直方向，同时除尘装置60对传输通道31内的电池壳70进行除尘，再经过转向运输模具50的弧形通道51及直形通道52便可流入下一道工序。

本实用新型通过下料传动模具、方向转换模具及转向输送模具的相互配合作用，实现了电池壳自动下料的功能；同时通过除尘装置，实现了对电池壳逐个除尘的功能。本实用新型实现了电池壳下料与除尘两个工序的全自动化，提高了生产效率，节省了成本。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。