产品输送装置的制作方法

本实用新型涉及物料输送技术领域，特别是涉及一种产品输送装置。

背景技术：

在目前的工业自动化生产领域中，产品需要借助流水线进行自动物料传输或完成各道加工工序，且为了提升流水线的工作性能，流水线上的治具通常具有回流功能。然而现有的流水线通常采用链条传输机构或皮带轮传输机构，链条传输机构的制造及使用成本较高，占用空间大且自重大，不便于安装和维护；而皮带传输机构的治具回流需要安装单独的提升机构进行辅助，使得流水线的整体结构变得的复杂，导致成本增高，且会影响治具的定位精度。特别是对于某些由若干部件组装而成产品，往往都是先通过人工进行装配连接，之后再通过流水线进行传输，使得产品加工工序复杂，自动化程度低，加工效率不高。

技术实现要素：

基于此，本实用新型有必要提供一种产品输送装置，能够实现产品的自动压紧装配，治具的可靠回流，同时其结构简单，制造及使用成本低，自动化程度高。

其技术方案如下：

一种产品输送装置，包括：

输送机构，所述输送机构包括输送架、及设置于所述输送架上的传送组件，所述传送组件包括传送带；

同步运转组件，所述同步运转组件设置于所述输送架上、并与所述传送组件驱动连接；

治具，所述治具设置于所述传送带上；及

滚压机构，所述滚压机构设置于所述输送架上、并与所述同步运转组件驱动连接，所述滚压机构与所述治具可滚压配合。

上述产品输送装置通过将同步运转组件安装在输送架上并与传送组件驱动连接，之后将治具固定到传送带上，将滚压机构安装到输送架上并保证与同步运转组件驱动连接。当产品输送装置工作时，传送组件的输出动力可通过同步运转组件同步传递给滚压机构，确保治具随同传送带回流运行的同时，还可以使滚压机构与传送带同步运转从而与治具上的产品实现自动滚压装配，如此不仅可以大大提高产品的自动化加工水平，提升加工效率，同时设备结构简单，制造及使用成本低，确保产品成型质量。

下面对技术方案作进一步地说明：

在其中一个实施例中，所述传送带设有第一齿结构，所述治具设有第二齿结构，所述第一齿结构与所述第二齿结构咬合配合。因而通过第一齿结构与第二齿结构咬合配合，可大大提高治具与传送带的装配稳固性，提高治具的安装定位精度，从而有利于提升产品加工质量。

在其中一个实施例中，所述传送组件还包括设置于所述输送架上的驱动件、与所述驱动件的输出轴连接的第一传动轮、设置于所述输送架上且安装有第二传动轮的主动轴、及套装于所述第一传动轮和所述第二传动轮上的第一传送带，所述同步运转组件包括设置于所述主动轴远离所述第二传动轮的端部上的第三传动轮、设置于所述输送架上的第四传动轮、及套装于所述第三传动轮和所述第四传动轮上的第二传送带，所述滚压机构包括驱动轮，所述第四传动轮与所述驱动轮驱动配合。如此，通过上述连接结构可实现动力的平稳、精确传输，同时确保滚压机构与传送带具有相同的运行速度，确保产品压合可靠。

在其中一个实施例中，所述第四传动轮设有第三齿结构，所述驱动轮设有第四齿结构，所述第三齿结构与所述第四齿结构啮合配合。因而通过第三齿结构与第四齿结构的啮合配合，可确保驱动件的动力可靠、同步传输给滚压机构，避免因打滑等原因影响设备的工作性能。

在其中一个实施例中，所述滚压机构还包括设置于所述输送架上的支架、设置于所述支架上并与所述传送带垂直布置的转轴、及套装于所述转轴上的压筒，所述压筒与所述传送带同步且同向运转。如此可确保治具上的产品被可靠压合，避免出现运行速差导致的无法正常压合或压合不紧密等质量问题。

在其中一个实施例中，还包括定位装置，所述定位装置包括设置于所述输送架上的固定板、设置于所述固定板上的安装板、设置于所述安装板上并与控制装置电性连接的伸缩气缸、及与所述伸缩气缸的活塞杆驱动连接的定位板，所述定位板的两端部分别联接有夹块，所述夹块与所述治具导向配合。如此可实现对治具位置的定位和校准，确保治具具有较高的运行和定位精度，为产品的高精度装配和加工提供保障。

在其中一个实施例中，所述定位板上设有至少一个定位销钉，所述治具与所述定位板相对的侧面设有至少一个定位孔，所述定位孔内嵌装有定位套，所述定位销钉与所述定位套可插接配合。如此，通过定位销钉与定位孔内的定位套插接配合，可进一步实现对治具的校准定位，同时对治具实现固定，有利于提高产品的装配精度。

在其中一个实施例中，两个所述夹块的相对侧均设有导向部。如此，通过导向部的导向作用，便于定位校准时使治具发生位置移动，提高定位可靠性。

在其中一个实施例中，所述定位装置还包括设置于所述输送架上的定位基准板，所述定位基准板与所述定位板相对，用于实现所述定位板的定位校准。因而通过定位基准板提供定位参照，便于提高治具的定位校准精度。

在其中一个实施例中，所述治具包括第一弹簧、第二弹簧、治具主体、设有装配孔的连接块及设有容置槽的固定座，所述固定座还设有导柱，所述连接块通过所述装配孔套装于所述导柱上、并与所述容置槽的槽壁间隙配合，所述治具主体设置于所述连接块上并与所述固定座间隙配合；

所述容置槽的两侧槽壁分别向内凹设有第一安装孔和第二安装孔，所述导柱的两端分别固定于所述第一安装孔和所述第二安装孔的孔底，所述第一弹簧套装于所述导柱上并位于所述第一安装孔内、且与所述连接块抵接配合，所述第二弹簧套装于所述导柱上并位于所述第二安装孔内、且与所述连接块抵接配合。因而通过上述连接结构当治具进行定位校准而发生侧移时，不会因受刚性力而发生结构性损坏，同时不会对传送带造成外部拉力，影响传送带的使用寿命，避免了设备内部产生不必要的应力对设备寿命的影响。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述的产品输送装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的产品输送装置的侧视结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的产品输送装置的A处的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的治具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的治具的俯视结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的治具的B-B处的剖面图；

图7为本实用新型实施例所述的定位装置的结构示意图。

附图标记说明：

100、输送机构，110、输送架，120、传送组件，121、传送带，121a、第一齿结构，122、驱动件，123、第一传动轮，124、第二传动轮，125、第一传送带，200、同步运转组件，210、第三传动轮，220、第四传动轮，230、第二传送带，300、治具，310、第二齿结构，320、定位孔，330、定位套，340、第一弹簧，350、第二弹簧，360、治具主体，370、连接块，380、固定座，381、导柱，400、滚压机构，410、驱动轮，420、支架，430、转轴，440、压筒，500、定位装置，510、固定板，520、安装板，530、伸缩气缸，540、定位板，550、夹块，551、导向部，560、定位销钉，570、定位基准板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”、“设置于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；一个元件与另一个元件固定连接的具体方式可以通过现有技术实现，在此不再赘述，优选采用螺纹连接的固定方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1和图2所示，为本实用新型展示的一种实施例的产品输送装置，包括：输送机构100，所述输送机构100包括输送架110、及设置于所述输送架110上的传送组件120，所述传送组件120包括传送带；同步运转组件200，所述同步运转组件200设置于所述输送架110上、并与所述传送组件120驱动连接；治具300，所述治具300设置于所述传送带上；及滚压机构400，所述滚压机构400设置于所述输送架110上、并与所述同步运转组件200驱动连接，所述滚压机构400与所述治具300可滚压配合。

上述产品输送装置通过将同步运转组件200安装在输送架110上并与传送组件120驱动连接，之后将治具300固定到传送带上，将滚压机构400安装到输送架110上并保证与同步运转组件200驱动连接。当产品输送装置工作时，传送组件120的输出动力可通过同步运转组件200同步传递给滚压机构400，确保治具300随同传送带回流运行的同时，还可以使滚压机构400与传送带同步运转从而与治具300上的产品实现自动滚压装配，如此不仅可以大大提高产品的自动化加工水平，提升加工效率，同时设备结构简单，制造及使用成本低，确保产品成型质量。

需要说明的是，为了便于理解技术方案，上述产品输送装置用于输送的产品可选是试剂条，具体包括下盒体、试剂条本体及上盖体，依照产品生产流程，首先需将下盒体放置到治具300上，再将试剂条本体放置到下盒体中，最后将上盖体放置到下盒体上，使上盖体与下盒体压合装配而形成成品。传统的生产方式采用人工进行压合，在通过输送机构100进行传输，而本技术方案中将上述两个步骤集成到产品输送装置中，即将下盒体、试剂条本体和上盖体预先依次放置到治具300中，之后通过传送带自动输送至滚压机构400工位，实现上盖体与下盒体的自动压合装配，如此可免于人力参与，降低成本支出，同时还可以提高产品的压合质量和生产效率，提高经济性。可选地，治具300的数量为多个，按照预设间距均匀间隔安装在传送带上，如此可大大提高产品输送装置的输送容量，从而提高输送效率。进一步地，上述产品输送装置可作为组件与其他自动化设备组装成自动化生产系统，例如，系统包括下盒体上料装置，试剂条供料装置，上盖体上料装置和控制装置，该三个装置布设于产品输送装置的一侧，且连通产品输送装置均与控制装置电性连接；如此，通过控制装置的驱控作用，实现下盒体上料装置自动为治具300供给下盒体、试剂条供料装置自动为下盒体中安放试剂条本体、上盖体上料装置自动为下盒体上安放上盖体，实现产品的全自动生产，提高生产效率。

如图3所示，在一个实施例中，所述传送带设有第一齿结构121a，所述治具300设有第二齿结构310，所述第一齿结构121a与所述第二齿结构310咬合配合。因而通过第一齿结构121a与第二齿结构310咬合配合，可大大提高治具300与传送带的装配稳固性，提高治具300的安装定位精度，从而有利于提升产品加工质量。具体的，传送带的顶面为平面，用于承载治具300，底面设有第一齿结构121a；相应地，治具300的底部设有第二齿结构310，具体为沿传送带宽度方向相对设置的两个齿钩，齿钩与第一齿结构121a咬合，可防止治具300发生沿传送带运行方向或垂直于运行方向的侧移，确保装配牢固和定位精度。传统的，传送带长度越长，则定位精度越低，正常情况下传送带传动可达到±0.1mm的定位精度，而通过上述装配结构，通过定位装置500的精确定位后，治具300定位精度达到±0.02mm以内。

请参照图1和图2，进一步地，所述传送组件120还包括设置于所述输送架110上的驱动件122、与所述驱动件122的输出轴连接的第一传动轮123、设置于所述输送架110上且安装有第二传动轮124的主动轴、及套装于所述第一传动轮123和所述第二传动轮124上的第一传送带125，所述同步运转组件200包括设置于所述主动轴远离所述第二传动轮124的端部上的第三传动轮210、设置于所述输送架110上的第四传动轮220、及套装于所述第三传动轮210和所述第四传动轮220上的第二传送带230，所述滚压机构400包括驱动轮410，所述第四传动轮220与所述驱动轮410驱动配合。如此，通过上述连接结构可实现动力的平稳、精确传输，同时确保滚压机构400与传送带具有相同的运行速度，确保产品压合可靠。具体的，驱动件122可选是步进电机或伺服电机等，本实施优选是伺服电机；电机通过安装板520安装于输送架110的底部，其输出轴伸向输送架110的第一侧并与第一传动轮123固定，动力由第一传送带125传输给第二传动轮124，再由主动轴传输给位于输送架110第二侧的第三传动轮210，第三传动轮210再将动力通过第二传送带230传输给第四传动轮220，最后通过第四传动轮220与驱动轮410的压紧接触，带动滚压机构400整体运转。优选的，第一、二、三、四传动轮为同步轮，第一、二传送带为同步带，以确保动力可靠传递。

更进一步地，所述第四传动轮220设有第三齿结构，所述驱动轮410设有第四齿结构，所述第三齿结构与所述第四齿结构啮合配合。因而通过第三齿结构与第四齿结构的啮合配合，可确保驱动件122的动力可靠、同步传输给滚压机构400，避免因打滑等原因影响设备的工作性能。具体的，第四传动轮220和驱动轮410均为齿轮或设有传动齿的滚轮，通过啮合传统可进一步保证可靠的传动比。当然，其他实施方式中与可以采用其他能够实现同步运转的传动结构。

在上述实施例的基础上，所述滚压机构400还包括设置于所述输送架110上的支架420、设置于所述支架420上并与所述传送带垂直布置的转轴430、及套装于所述转轴430上的压筒440，所述压筒440与所述传送带同步且同向运转。如此可确保治具300上的产品被可靠压合，避免出现运行速差导致的无法正常压合或压合不紧密等质量问题。进一步地，压筒440与转轴430之间涂装有润滑油，以确保压筒440旋转更加顺畅；压筒440的外筒壁还设置有防滑结构，例如间隔设置的多个凹坑或微凸起，能保证在于产品接触时不会发生打滑，通过较大的摩擦力将产品带入压筒440下方实现上盖体与下盒体的可靠压合。

如图7所示，此外，还包括定位装置500，所述定位装置500包括设置于所述输送架110上的固定板510、设置于所述固定板510上的安装板520、设置于所述安装板520上并与控制装置电性连接的伸缩气缸530、及与所述伸缩气缸530的活塞杆驱动连接的定位板540，所述定位板540的两端部分别联接有夹块550，所述夹块550与所述治具300导向配合。如此可实现对治具300位置的定位和校准，确保治具300具有较高的运行和定位精度，为产品的高精度装配和加工提供保障。具体的，定位板540和左右两个夹块550组成U型构件，U型构件的U型槽腔为定位工位，通过夹块550的约束导向作用将治具300卡入U型槽腔内实现定位和校准。另外，两个所述夹块550的相对侧均设有导向部551。如此，通过导向部551的导向作用，便于定位校准时使治具300发生位置移动，提高定位可靠性。具体的，导向部551可以是倒角或圆角。

进一步地，所述定位板540上设有至少一个定位销钉560，所述治具300与所述定位板540相对的侧面设有至少一个定位孔320，所述定位孔320内嵌装有定位套330，所述定位销钉560与所述定位套330可插接配合。如此，通过定位销钉560与定位孔320内的定位套330插接配合，可进一步实现对治具300的校准定位，同时对治具300实现固定，有利于提高产品的装配精度。优选的实施方式中，U型构件(定位板540)位于U型槽腔的中部间隔设置有两个定位销钉560，分别与开设在治具300侧面上的两个定位孔320插接配合，以提升插接装配的刚度和可靠性。通过在定位孔320内嵌装定位套330，可减小定位销钉560与治具300插接过程中的摩擦磨损，有利于提高治具300的使用寿命。

更进一步地，所述定位装置500还包括设置于所述输送架110上的定位基准板570，所述定位基准板570与所述定位板540相对，用于实现所述定位板540的定位校准。因而通过定位基准板570提供定位参照，便于提高定位板540的定位校准精度。优选的，安装板520上设有位置调节机构，用于根据定位基准板570来调节伸缩气缸530在安装板520上的位置，进而对定位板540的位置进行校准，以消除定位板540长期与治具发生相互作用而产生的位置改变。

请参照图4至图6，此外，所述治具300包括第一弹簧340、第二弹簧350、治具主体360、设有装配孔的连接块370及设有容置槽的固定座380，所述固定座380还设有导柱381，所述连接块370通过所述装配孔套装于所述导柱381上、并与所述容置槽的槽壁间隙配合，所述治具主体360设置于所述连接块370上并与所述固定座380间隙配合；

所述容置槽的两侧槽壁分别向内凹设有第一安装孔和第二安装孔，所述导柱381的两端分别固定于所述第一安装孔和所述第二安装孔的孔底，所述第一弹簧340套装于所述导柱381上并位于所述第一安装孔内、且与所述连接块370抵接配合，所述第二弹簧350套装于所述导柱381上并位于所述第二安装孔内、且与所述连接块370抵接配合。因而通过上述连接结构当治具300进行定位校准而发生侧移时，不会因受刚性力而发生结构性损坏，同时不会对传送带造成外部拉力，影响传送带的使用寿命，避免了设备内部产生不必要的应力对设备寿命的影响。

在上述实施方式中，治具主体360为与定位装置500接触部分，在定位板540和夹块550、定位销钉560的施力下治具主体360会发生一定大小的微位移，从而校正定位误差。此时治具主体360通过连接块370在导柱381上的滑动实现，即治具主体360跟随连接块370移动，而固定座380与传送带固定不动，如此可避免传送带手侧移产生的拉拽力出现损伤，同时治具主体360与固定座380之间也不会存在刚性作用力。此外，通过使连接块370与容置槽的两侧槽壁之间分别配合形成第一间隙和第二间隙，可使连接块370具有一定的移动余量，便于治具主体360进行位置调节；进一步地，使治具主体360的底面与固定座380的顶面之间配合形成第三间隙，可避免治具主体360侧移时与固定座380发生摩擦磨损。将第一弹簧340和第二弹簧350分别安装在第一安装孔和第二安装孔内、并均套装在导柱381上，可使弹簧在压缩或伸展过程中具有一定的导向和限位作用，防止弹簧扭曲而出现卡死；弹簧可提供连接块370一定回复弹力，当治具300上的产品完成压合装配后可回复初始状态，以便于后续产品的装夹使用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。