专利名称：制造轮胎的系统和方法
技术领域：
本发明涉及一种制造轮胎例如径向气胎的系统和方法。
在上述传统的各轮胎制造系统中，在厂房中独立生产并储放的线网层体和带提供给形成内衬体的站和形成外衬体的站。上述轮胎制造系统不仅占据了很大的空间，而且由于下述原因轮胎的生产效率很低。
至今，轮胎已是批量生产。例如，线网层体和带是这样制造的，即连续形成由多根包涂有橡胶的线芯组成的宽且长的片材，将片材切成规定尺寸的片，各片被组接成条带，卷绕其条带并把它们储存作为线网层体和带。而后储放的线网层体和带输送到下一工序。
上述轮胎批量制造系统对于轮胎的生产是有益的，但它不仅需要用于生产片材、将片材切成片和卷绕片的大型设备，而且需要大的空间储放片材。其结果是需要大空间的厂房安装轮胎批量制造系统且系统的运行耗能很大。因此，虽然厂房是为轮胎批量制造系统而设计的，但由于该系统生产的轮胎成本太高而不能体现批量生产的优点。特别是，如果由于地理位置的限制，制造轮胎部件如线网层体和带的厂房与制造轮胎的厂房彼此远离，由于储放轮胎部件的费用和输送轮胎部件的费用占整个费用的很大比例，所以降低轮胎的整个费用是困难的。由于储放轮胎部件的工序和输送轮胎部件的工序需要在其它轮胎制造工序之间完成，对防止轮胎部件潮湿、防止片材表面变硬以及保持片材部分清洁而进行各种质量控制是很困难的。这样，对所需质量控制的失败会导致轮胎产量下降，同时使轮胎质量下降。
本发明已经解决了常规轮胎批量生产系统的上述问题。本发明主要目的是提供一种制造轮胎的系统，以便在不需要大空间的厂房情况下提高产量和质量。
本发明的另一目的是提供一种低成本高质量制造轮胎的方法。
本发明的另一方面是提供一种制造轮胎的方法。该方法包括第一步骤，将橡胶的线芯组成的第一带卷绕在转筒上，然后，将带筒切割成线网层体材料，并将线网层体材料、带以及胎边卷绕到转筒上形成内衬体；第二步骤，在执行第一步骤的同时，将由包涂有橡胶的线芯组成的第二带卷绕到转筒上，然后，将带筒螺旋切割成带材，将带材和外胎面绕到外衬体形成转筒上以形成外衬体；第三步骤，将所述内衬体插到转筒上，对所述内衬体充气，使得所述外衬体配置到内衬体上，制成基本具有成品轮胎形状的半成品轮胎；第四步骤，对在第三步骤形成的半成品轮胎的橡胶部件进行硫化处理。
图10示出了将带卷绕到转筒上过程的局部断面图；图11示出了切下转筒上的带筒过程的侧视图；图12示出了带从转筒上剥离过程的侧视图；图13为线网层体材料展平时的透视图；图14(a)、14(b)和14(c)示出了在线芯上形成薄橡胶层过程的横向断面图；图15为带的放大横向断面图；图16(a)、16(b)、16(c)和16(d)示出了制造带材过程的示意图；图17(a)、17(b)和17(c)示出了制造带材过程的示意图；图18是带的局部放大示意图；图19示出了轮胎横向断面图；
图20是改进的轮胎制造系统平面图；图21是另一改进的轮胎制造系统平面图；
如图1示意性的平面图所示，生产系统包括第一设备组101和第二设备组102，其中第一设备组用于制造包括采用橡胶绳织物的第一带41形成的线网层体46的内衬体，而第二设备组用于生产包括采用橡胶绳织物的第二带58形成的带材和外胎面的外衬体。其生产系统还包括一通过把外衬体置于内衬体上而形成半成品轮胎的第三设备组103，和用于对半成品轮胎进行硫化成为橡胶轮胎的第四设备组104。生产系统还包括一控制设备105，它用于控制第一设备组101到第四设备组104的各种操作模式。
一单独的输送线11呈直线地放置在厂房的地板上，与第一至第三设备组101至103连接。在输送线11一侧，按顺序配置一用于形成一个或多个线网层体的线网层站12，一用于形成橡胶沿口衬层、一个或多个线网层体的内衬体、和轮缘的带材站13，线网层站12和带材站13属于第一设备组101，一用于形成内衬体和外衬体的半成品轮胎的成形站14，该站属于第三设备组103以及一用于形成外衬体的带—外胎面站15，该站属于第二设备组102。
用于把一个或多个线网层体从线网层站12输送到带材站13的第一输送设备16运动地支承在输送线11的一端。用于调节带材站13中的轮缘并把内衬体从带材站13输送到成形站14的第二输送设备17运动地支承在输送线11的中间区域。用于把外衬体从带-外胎面站15输送到成形站14的第三输送设备18运动地支承在输送线11的另一端。
第一设备组101至第三设备组103配置在输送线11的第一侧。一包括多个硫化装置20的硫化站19配置在与输送线11第一侧相对的输送线11的第二侧。在输送线11和硫化站19之间，设置一与成形站14的位置对应的转送设备21和一与硫化站19的位置对应的沿输送线23运动的输送设备22。在成形站14中成形的半成品轮胎被转送到转送设备21后，半成品轮胎由一铸模释放剂喷射装置(未示出)承接，而后在水平面被转动90°并转送到输送设备22对半成品轮胎加内压。半成品轮胎再通过输送设备22输送到硫化站19的硫化装置20。未示出的铸模释放剂喷射装置将铸模释放剂施加到轮胎的内表面，使硫化后的轮胎内表面不会紧紧与硫化叶轮接触。
转筒更换设备24分别设置在与线网层站12、带材站13、成形站14和带—外胎面站15对应位置的输送线11的第二侧。为了改变轮胎尺寸，转筒更换设备24可以在站12至15更换不同尺寸的形成转筒38、28，成形转筒75和外衬体制造转筒54。虽然未示出，但站12至15中的每个转筒38、28、75、54包括锥形轴、用于防止锥形轴脱开的机构和用于防止锥形轴相对转动的机构，以便转筒更换设备24在很短的时间内更换转筒。也可选用自动转筒更换设备。
第一至第三输送设备16至18，每个设备具有用于夹持中间轮胎产品的托板(未示出)。为了改变轮胎的尺寸，在通过转筒更换设备24更换转筒之前或之后，由操作者更换不同尺寸的托板。也可选用自动托板更换设备。
下面描述第一至第四设备组101至104以及它们的实际运作。[第一设备组101]
首先，下面参照图1至3和图6至13描述第一设备组101。
如图1、3和6所示，带材站13具有带材形成转筒28。每个带材形成转筒28的直径略微小于轮胎的设计尺寸。从相邻的橡胶沿口衬层材料卷筒29提供的橡胶沿口衬层30呈单层地被卷绕到带材形成转筒28上，从内衬材料卷筒31提供的内衬31呈多层地如三层地卷绕到橡胶沿口衬层30上。而后，带材形成转筒28转动180°转到相对位置(图3中的右手位置)，由衬料卷筒33提供的内衬垫34呈单层地卷绕到内衬32层上，从而形成带材35。
如图1、2和6所示，线网层站12具有线网层体形成转筒38，用于在带材站13形成带材35的同时形成线网层体46。
在线网层站12中的类似带状的涂有橡胶的带41(以下简称第一带41)由绳织物线芯压出线39上的橡胶压出机制成。特别是如图7(a)所示，由两束聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(例如，1000D/2，D表示但尼尔或线丝的尺寸单位)构成的线芯25穿过浸渍溶液(含有用于将橡胶与线芯粘合的粘合助剂的液体)箱，形成围绕线芯25的层27，如图7(b)所示。多个这样的线芯25并排放置并穿过如图2所示的橡胶挤压机，使得线芯25涂包有橡胶平体36，这样形成第一带41。第一带41的宽度E为3-30mm，优选为5-15mm。
而后，第一带41螺旋卷绕到一对转筒42上面的一个上并与其保持紧密接触，形成带筒411，如图9(a)所示，上述转筒42分别旋转支承在上下轴。同时，如图10所示，一压力辊37压过第一带41一周，随着转动使得第一带41的邻近周圈紧密接触。第一带41的横断面为平行四边形，这样使得第一带41的邻近周圈可靠地彼此接触。压力辊37具有一导向部分37a，其直径使得在导向部分37a与转筒42之间产生一小间隙，防止了转筒42上的第一带41的邻近周圈侧向移动，而且保持其邻近周圈紧密接触。
转筒42上形成的带筒411通过换位机构从上位置转到下位置。如图11所示，转筒42上的带筒411借助切割刀43沿切割间隔槽42a中的一个被切下，而后，转筒42绕自身的轴线转动180°，切割43沿另一切割间隔槽42a切下带筒411。通过这样的方法，在一个转筒42上制造出两个线网层体材料46A、46B。
如图9(a)所示，第一带41以卷绕角α绕到转筒42上。切割间隔槽42a被做成与转筒42的轴呈螺旋角β倾斜的平缓曲线。螺旋角β与卷绕角α相等，使得第一带41的切割面在第一带41的纵向垂直延伸。角α、β在0.5至5.0度之间。
如图12所示，线网层体材料46A、46B逐次由剥离杆47剥离转筒42，并准确地转送到位于转筒42下面的托架44。如图13所示，线网层体材料46A、46B具有满足一个轮胎使用的预定宽度W和预定长度L，之后，托架44移到线网层体形成转筒38的下面位置，然后提升使线网层体材料46A与线网层体形成转筒38的外圆周表面紧密接触。转动线网层体形成转筒38，使托架44向前运动，从而将线网层体材料46A卷绕到线网层体形成转筒38上。
如图9(b)所示，一带41被卷绕到处于上位置的另一转筒42上，在其上形成带筒411。而后另一转筒42移到下位置，带筒411被切成线网层体材料46A、46B，线网层体材料46A、46B剥离并在不被移到的情况下准确地转送到托架44上。
在图2中，已经输送到与线网层体形成转筒38对应位置的线网层体材料46A的起始端和终端通过一接合设备45使得它们彼此连接，形成线网层体46。线网层体形成转筒38的外径可以变大或缩小并具有在其外圆周表面上限定的并在其纵向延伸的敞开槽。随着线网层体材料46A通过在敞开槽中定位的起始端和终端绕到线网层体形成转筒38上，其接合设备45沿敞开槽运动以将起始端和终端之间的间隙调整到不变的间隔，而后，使得线网层体材料46A的端部接合。空的托架44自动地转到初始位置并在其初始位置等候以承接下一线网层体材料46B。
在图2和3中，第一输送设备16向前运动到与线网层体形成转筒38对应的位置，线网层体形成转筒38的直径是可变小的。第一输送设备16从线网层体形成转筒38中提取线网层体46并吸入抓紧线网层体46。第一输送设备16沿输送线11向右运动将线网层体46输送到与带材站13中的右带形成转筒28对应的位置。在该位置，第一输送设备16向前运动到带形成转筒28，带形成转筒28的直径增大到使得线网层体46与带形成转筒28上的带35的外圆周紧密接触。输送完线网层体46之后，第一输送设备16自动回到初始位置并在其初始位置等候。
如图3和6所示，胎边48A、48B设置在带材形成转筒28上的带35和线网层体46上。胎边48A、48B包括各自的胎边线48a、48b、各自的胎边芯48c、48d以及各自的胎边嵌入线网层48e、48f。胎边48A、48B如下设置其带材站具有一胎边储放单元49，在其中右胎边48A和左胎边48B通过插入中间的定位架交替叠放。从胎边储放单元49中抽取最低的右胎边48A和其相关的定位架之后，仅将右胎边48A转送到第二输送设备17内侧的胎边定位装置上，而剩下的定位架自动放回到定位架单元中。其第二左胎边48B以输送右胎边48A同样的方式输送到第二输送设备17前侧的胎边定位装置中，而剩下的定位架自动放回到定位架单元中。第二输送设备17沿输送线11向左运动，而抓住相应胎边定位装置中的胎边48A、48B，如图3所示。带形成转筒28的直径增大到使得胎边48A、48B与带35和线网层体46成为一体，这样形成内衬体51。
之后，带材形成转筒28的直径变小使得从其中抽出内衬体51。而后其第二输送设备17沿输送线11向右运动，将内衬体51输送到与成形站14的成形转筒75对应的位置并将内衬体51配置到成形转筒75上。如图2所示，用于制造线网层体材料46A的设备用参考标记121表示。[第二设备组102]下面参照图1、5、6、14至18描述第二设备组102。
如图1、5所示，带—外胎面站15包括一用于形成内衬体的转筒54和一用于卷绕带缓冲橡胶层的转筒55。在形成内衬体51的同时，带—外胎面站15形成外衬体70并将内衬体51输送到成形站14。
在带—外胎面站15中，类似带状的包涂有橡胶的带58(以下简称第二带58)由类似带状包涂橡胶线芯压出线56上的橡胶压出机57制成，与制造上述第一带41同样的方法制造。在第二带58中采用的线芯251如下预先制造如图14(a)所示，一包括有镀金属丝的一股绞合线251(a)而构成的线芯251穿过如图14(b)所示的分开件26的分离孔26(a)并纵向输送。通过分离孔之间的距离使得其线251(a)分开。线芯251穿过可溶合成橡胶的溶液箱(未示出)，以在各线251(a)周围形成薄橡胶层271，如图14(c)所示。而后其线251(a)自然地绞合基本回到其初始绞合状态。之后，多个这样成股的线芯251穿过如图5所示的橡胶压出机57以将带有薄橡胶层271的线芯251包涂上平橡胶体361，这样形成第二带58，如图15所示。其第二带58的宽度在3-30mm，优选5-15mm。
而后，第二带58卷绕到上面的一对直径较大的转筒52、53一个上并与其保持紧密接触，以形成带筒581，如图16(a)所示，上述转筒52、53分别旋转支承在上下轴上。转筒52、53分别具有不同的外径D1、D2并分别具有各自的限定在其各自外圆周面上沿相反方向延伸的螺旋间隔槽52a、53a。其螺旋间隔槽52a、53a相应的螺旋角α1、α2如为40°，其角度范围在30-60°。
在其上形成有带筒581的转筒52通过换位机构从上位置转到下位置。一由边带橡胶条储放卷筒60提供的边带橡胶条61沿螺旋切割间隔槽52a施加到转筒52上的带筒581的外圆周表面上，如图16(b)所示。
如图16(c)所示，其带筒581和边带橡胶条61借助切割刀59沿螺旋切割间隔槽52a被切下，这样形成宽的第一带材62a。其第一带材62a从转筒52上剥离，并准确地转送到位于转筒52下面定位的托架63上，如图16(d)所示。
而后，托架63运动到内衬体形成转筒54的下面的位置，并使得托架63上的第一带材62a提升到与内衬体形成转筒54的外圆周紧密接触。而后，内衬体形成转筒54转动且托架63向前运动以将第一带材62a卷绕到内衬体形成转筒54上。空的托架63回到靠近转筒52的规定位置并在该位置等候。
如图17(a)所示，第二带58卷绕到位于上位置的另一小直径转筒53上，形成带筒582。然后，转筒53回到下位置。如图17(b)所示，带筒582通过切割刀59沿切割间隔槽53a被切下，制成窄的第二带材62b。而后，第二带材62b从转筒53上剥离，并准确地转送到与宽的第一带材62a的托架分开的托架63上，如图17(c)所示。如图5所示，托架63运动到使得第二带材62b处于与内衬体形成转筒54对应的位置。窄的第二带材62b卷绕到转筒54上的宽的第一带材62a上，这样制成如图18所示的双层结构带62。空的托架63回到靠近转筒54的规定位置并在该位置等候。
在该实施例中，转筒52的外径D1、带的宽度E、其卷绕节距T1、其卷绕圈数N1(未示出)和切割间隔槽52a的螺旋角α1的值调节到使得第一带材62a的宽度W1和长度P1均适合于一个轮胎的尺寸，如图16(d)所示。类似的，转筒53的外径D2、带的宽度E、其卷绕节距T2、其卷绕圈数N2(未示出)和切割间隔槽53a的螺旋角α2的值调节到使得第二带材62b的宽度W2和长度P2均适合于一个轮胎的尺寸。第一和第二带材62a、62b的线芯251具有相等的倾角β1、β2且如图18所示彼此横向对称，所提供的平衡结构承受作用在轮胎上的动态负载。
由帽带储放卷筒64提供的尼龙或类似材料的帽带65被卷绕到内衬体形成转筒54上的带62上，它完全穿过带62或只在其侧向相对端。帽带65包括与在线网层站12使用的带41形状相同的带。
下面如图5所示，其内衬体形成转筒54在水平面转动180度与一基底外胎面储放卷筒66和帽外胎面储放卷筒68相对。由基底外胎面储放卷筒66提供的基底外胎面67和由帽外胎面储放卷筒68提供的帽外胎面69呈多层的卷绕到在内衬体形成转筒54上的带62和帽带65上，这样制成外衬体70。
在形成外衬体70的同时，由带基础橡胶缓冲层储放卷筒71提供的带基础缓冲橡胶层72以规定的位置卷绕到带基础缓冲橡胶层卷绕转筒55上。其第三输送设备18吸住外衬体70的外表面并从内衬体形成转筒54上取出外衬体70，将外衬体70配置到带基础缓冲橡胶层卷绕转筒55上。增大带基础缓冲橡胶层卷绕转筒55的直径使得带基础缓冲橡胶层72与外衬体70的带62的内圆周紧密接触。之后，第三输送设备18沿输送线11向左运动将具有带基础缓冲橡胶层72的外衬体70转送到成形站14的成形转筒75上。
如图5所示，用于制造带材62a、62b的设备用参考标记151表示。[第三设备组103]下面参照图1、4和6描述第三设备组103。
如图1和4所示，成形站14包括成形转筒75，它用于加工由带材站13输送的内衬体51和带花纹站15输送的外衬体70的半成品轮胎80。
如图5所示的各成形转筒75上具有用于将内衬体51膨胀成轮胎形状的软外壳。其软外壳具有一线芯，该线芯包括沿筒形线网层体46圆周方向延伸的第一线和沿筒形线网层体46轴向延伸的第二线。第二线的一端由一支承件支承，其支承件是可更换的以方便调节小轮胎宽度变化。
随着从第二输送设备17输送的内衬体51配置到成形转筒75上，由胎缘线网层储放卷筒76提供的胎缘线网层77被卷绕到内衬体51上。其胎缘线网层77包括与线网层站12中使用的第一带41形状相同的带。由第三输送设备18输送的外衬体70配置到胎缘线网层77上，然后，给软外壳充气，将内衬体51的外圆周表面压靠到外衬体70的内圆周表面，从而使得它们彼此组合成一体。
之后，成形转筒75在垂直平面转动180度，由侧外胎面储放卷筒78提供的侧外胎面79卷绕到内内衬体51、70组合体的侧面，这样制成半成品轮胎80，同时，对轮胎组件所需的区域进行自动压合。
从成形转筒75中取出半成品轮胎80，将其输送到转送设备21，其转送设备21具有脱模剂喷射装置和模型保持装置。脱模剂喷射装置将脱模剂施加到半成品轮胎的内表面，以便防止半成品轮胎80粘附到硫化软外壳上，模型保持装置将空气送入轮胎80的内部，以便向其内部施加脱模剂达到定型目的。转送设备21在水平面转动90度使得半成品轮胎80与硫化站19的硫化装置20中的一个相对。在转送设备21进行上述操作时，第三输送设备18回到初始位置并在其初始位置等候。[硫化半成品轮胎80的第四设备组104]下面参照图1和4描述第四设备组的104。
输送设备22从转送设备21承接半成品轮胎80并选择一个闲置的硫化站19的硫化装置20，输送设备移动到所选择的硫化装置20并将半成品轮胎80放入硫化装置20对其半成品轮胎80进行硫化。
特别如图4所示，各硫化装置20包括一具有使轮胎保持垂直状态的可打开和关闭的硫化模的硫化壳体83、一对硫化胎充气和冷却的P.C.I.(二次硫化充气)设备84以及一对所用另一规格的模子进行预加热的预加热腔。虽然未示出，硫化装置20还包括一个移动轮胎的滑架和使其滑架导向的铺制轨。
其将轮胎保持在垂直状态的硫化模包括四个分离的模件，该模件包括带有滚轮的支架的两个分离外胎面模件，以使得当硫化壳体83轴向运动时产生远离硫化壳体83的运动。硫化壳体83有助于调整带有支架的四个分离的模件，以便四个分离的模件可以很快地装入硫化壳体83或从其硫化壳体83中取出。为了改变轮胎的规格，从硫化壳体83中抽出的四个分离模件在滚轮车上移动到处于备用位置的滑架上，然后，沿其轨送入临时储放室85中，下一规格的模子从预加热室86被送回到滑架上，这样可以很快地改变轮胎的规格。
在各个硫化装置20中所使用的P.C.I.设备84包括一个抓取轮胎胎边的机构和用于调整轮胎外侧的两个分离模件，这是目前不太喜欢常使用的设备。P.C.I.设备还包括一个排出轮胎冷却水的机构，以便排出在轮胎中聚集的冷却水。在硫化站19的各个硫化装置20中以被硫化的成品轮胎通过公知的钩型输送带或类似装置被送出生产系统。[控制设备105]包括计算机的控制设备105根据操作者在键盘106上的操作具有将第一设备组101、第二设备组102和第三设备组103工作时间的差调整到第一设备组101、第二设备组102和第三设备组103的平均工作时间的30％以内的数值的作用。
控制设备105输出直行制造轮胎程序的操作信号，包括第一步骤，将由包涂有橡胶体36的线芯25组成的第一带41卷绕到转筒42上，然后，将带筒切割成线网层体材料46A、46B，将线网层体材料46A、46B、带35以及胎边48A、48B卷绕到转筒28上形成内衬体51；第二步骤，在执行第一步骤的同时，将由包涂有橡胶体361的线芯251组成的第二带58卷绕到转筒52、53上，然后，将带筒螺旋切割成带材62a、62b，将带材62a、62b和外胎面67、69卷绕到转筒54上以形成外衬体70；第三步骤，将内衬体51插到转筒75上，对内衬体51充气成为环形形状，外衬体70配置到内衬体51上，然后，再对内衬体51充气，使得外衬体70置于内衬体51上，制成基本具有成品轮胎形状的半成品轮胎80；第四步骤，通过多个硫化装置20对在第三步骤形成的半成品轮胎80进行硫化处理。
控制第一、第二步骤制成用于一个轮胎的彼此同时形成的的内衬体51和外衬体70。在控制第一、第二步骤时，也控制第三步骤，内衬体51和外衬体70彼此配置在一起同时形成半成品轮胎80。
硫化装置的数目满足下列公式硫化装置的数目≥(硫化时间/工作时间)上述的工作时间是指第一至第三步骤的最长工作时间，硫化时间是指第四步骤中硫化装置之一的硫化时间。
本实施例具有下述优点生产系统包括用于制造内衬体51的第一设备组101，其中内衬体51采用包涂有橡胶体36的线芯25制成的第一带41制成；用于制造外衬体70的第二设备组102，其中外衬体70采用也包涂橡胶体361的线芯251制成的第二带58制成。生产系统还包括通过将外衬体70配置到内衬体51上而制成的半成品轮胎80的第三设备组103以及第四设备组104，它把半成品轮胎80的橡胶交联成成品轮胎87。生产系统可以安装在不需要很大空间的厂房中，这可以增加轮胎的产量。
第一设备组101设置成将第一带41螺旋绕到转筒42上制成带筒411并沿转筒的纵向将带筒411切制成线网层体材料46A、46B作为内衬体，第二设备组102设置成将第二带58螺旋绕到转筒52、53上制成带筒581并沿螺旋方向将带筒581切制成带材62a、62b作为外衬体。线网层体材料46A、46B和带材62a、62b可以通过比一般设备小的设备容易地制出。
所述第一设备组101具有一转筒42，它的圆周长度等于轮胎所用的所述线网层体材料46A、46B在展平时的宽度W，或者是展平时的宽度的整倍数，所述第一设备组101还可以设置成用于控制卷绕角α和取决于线网层体材料46A、46B展平时的长度L的圈数以及第一带41的宽度E，用于一个轮胎或多个轮胎的线网层体材料46A、46B可以容易地制造。
第二设备组102包括用于制造带材62a、62b的设备121，通过控制卷绕到两个转筒52、53的第二带58的宽度、卷绕节距T1、T2和圈数N1、N2，其中的转筒52、53分别具有外径D1、D2和长度，制成带筒581、582，呈各自的螺旋角α1、α2螺旋切割带筒581、582，制成具有各自宽度W1、W2、各自的长度P1、P2及倾斜角β1、β2的带材62a、62b，用于供所需的轮胎使用。这样可以很容易地制造一个轮胎所使用的两带材62a、62b。
第一设备组101包括多个设备，它们用于生产或组接制成内衬体51的线网层体46、内衬32和一对横向胎边48A、48B。因此，可以容易地制造内衬体51。
第二设备组102包括多个设备，它们用于生产或组接制成外衬体70的带62、帽带65、外胎面67、69以及带基础缓冲橡胶层72。因此，可以容易地制造外衬体70。
由于轮胎生产系统包括将外衬体70配置到内衬体51上而制成半成品轮胎80的第三设备组103，所以，可以容易地制造半成品轮胎80。
第三设备组103至少包括组接侧外胎面79的设备、将胎缘线网层77装到胎的端部和侧外胎面79上以及将侧线网层装到轮胎相对侧的设备，因此可以容易地组接侧外胎面79。
各设备组可以设计成用于生产内衬体51、外衬体70以及半成品轮胎80，以便生产内衬体51的第一设备组101、生产外衬体70的第二设备组102和将外衬体70配置到内衬体51上制成半成品轮胎80的第三设备组103工作时间的差在第一设备组101、第二设备组102和第三设备组103的平均工作时间的30％以内。这样，可以减少各设备组工作时间的差，以增加生产效率。
轮胎生产系统包括第四设备组104，它把半成品轮胎80交联成成品轮胎87，因此，在一个生产系统里可以用材料生产出成品轮胎。
轮胎生产系统包括一个直线输送线11，第一设备组101设置在输送线11中间区域的一端，第二设备组102设置在输送线11中间区域的另一端。制成半成品轮胎的第三设备组103设置在输送线11的中间区域，这样，各种轮胎部件可以很快地在输送线11上输送，可提高操作效率。
由于第一设备组101、第二设备组102和第三设备组103设置在输送线11的第一侧，在输送线11的一侧可以有效和快地提供材料和轮胎组件。
由于第四设备组104设置在与第一设备组101至第三设备103组相对的输送线11的一侧，多个硫化装置可以在小的空间内沿输送线11配置。
线网层站12、带材站13、成形站14以及带-外胎面站15配置在直线输送线11的第一侧。从线网层站12向带材站13输送线网层体46的第一输送设备16、从带材站13向成形站14输送内衬体51的第二输送设备17、从带-外胎面站15向成形站14输送外衬体70的第三输送设备18运动地支承在输送线11上。包括多个硫化装置20的硫化站19配置在与其第一侧相对的输送线11的第二侧。输送设备22设置在硫化站19和成形站14之间，其输送设备22借助第三输送设备18承接来自成形站14的半成品轮胎80并将半成品轮胎80输送到每个硫化站19的硫化装置20中。
不占用厂房的很大空间可以安装站12至15、19以及位于整个生产系统这些站之间的输送设备16至18。由于在站12至15加工的中间产品可以很快地输送到下一站，增加了整个系统的生产能力。
用于生产内衬体51和外衬体70的包括包涂有橡胶体36、361的线芯25、251的第一带41和第二带58的宽度E的数值在3-30mm之间，优选5-15mm。因此，可以减少卷绕线芯25、251卷筒的数量并减少挤压其带的橡胶压出机40、57的尺寸。
所设计的第一步骤和第二步骤用于同时彼此制成一个轮胎所用的内衬体和内衬体，所设计的第三步骤在完成第一步骤和第二步骤的同时将内衬体和内衬体彼此配置。硫化装置的数目满足下列公式硫化装置的数目≥(硫化时间/工作时间)，上述的工作时间是指第一至第三步骤的最长工作时间，硫化时间是指第四步骤中硫化装置之一的硫化时间。
因此，可以低成本有效地生产半成品轮胎80。由于按照上述的生产方法用原材料生产成品轮胎，在提高产量的情况下提高和稳定了轮胎的质量。另外，几乎完全省去了用于加工包括线网层体、带等等的轮胎组件直到完成硫化过程的闲置时间，减少了轮胎组件老化的不利因素，这样可以制造高质量的径向轮胎。
其浸渍层27围绕各线25a形成，多个线芯25穿过橡胶压出机40并包涂上橡胶体36，形成第一带41。线网层体46采用第一带41制成。由包涂有薄层271的线251a构成的多根线芯251穿过橡胶压出机57并包涂橡胶体361，形成第二带58。带62用第二带58制成。轮胎87通过生产系统采用线网层体46和带62制成。因此，由线网层体和带构成的轮胎加强部分牢固地在相应位置与轮胎橡胶接合，这样增加了轮胎的耐用性。
输送线11上装有自动输送设备，用于把由第一设备组101制造的内衬体51和由第二设备组102制造的外衬体70输送到第三设备组103。这样，可以很快地自动输送其内外衬体51、70。
输送线11包括固定轨(未示出)和输送设备16至18，其输送设备具有沿其轨往复运动的滑架(未示出)。在第一设备组101和第二设备组103之间至少采用输送设备16、17中的一个，用于从第一设备组101向第三设备组103输送内衬体。在第二设备组102和第三设备组103之间至少采用一个输送设备18，用于从第二设备组102向第三设备组103输送外衬体。因此这些件可以很快地被输送。
用于制造线网层体材料46A的设备121配置在第一设备组101中，第一设备组101的带卷绕转筒42的轴线方向Y1与输送线11的纵向X平行。用于制造带材62a、62b的设备151配置在第二设备组102中，第二设备组102的带卷绕转筒52的轴线方向Y2与输送线11的纵向X垂直。因此，在输送线网层体材料46A和带材62a、62b时不需要改变机构的方向。这样简化了设备的结构，容易以低成本稳定的质量制造轮胎。
由第一设备组101制造的展平时的线网层体材料46A的纵向Y3及由第二设备组102制造的展平时的带材62a、62b的纵向与输送线11的纵向X平行。线网层体46A输送到靠近输送线11端部的位置并绕着线网层体形成转筒38卷绕成筒形，形成线网层体46。带材62a、62b输送到靠近输送线11另一端部的位置并绕着内衬体形成转筒54卷绕成筒形，形成带62。线网层体46制成内衬体51，而沿输送线11被输送，在带和外胎面卷绕到内衬体形成转筒54上时带62被制成外衬体70。线网层体46、内衬体51、外衬体70在输送线11上以滚动方向朝着处于输送线11中间区域的第三设备组103被输送。因此不需要改变线网层体材料46A、内衬体51、外衬体70的输送方向，而不需要改变其方向的机构。这样简化了设备的结构，容易以低成本稳定的质量制造轮胎。
其第一带41具有以相等的间距平行埋置的多根线芯25，并以相等的节距卷绕到转筒上以制成带筒411。线网层体材料46A、46B由带筒411制成并用作内衬体51。另一第二带58具有以相等的间距平行埋置的多根线芯251，并以相等的节距卷绕到转筒上以制成带筒581、582。带材62a、62b由带筒581、582制成并用作外衬体70。因此，线芯25、251所形成的平衡结构可以改善轮胎87的均匀性，消除了轮胎87的质量不规则性，增加了轮胎87的耐用性。
下面是对上述实施例的改进图20示出了另一实施例设备组的布置。在该实施例中，第一设备组101的线网层站12配置在输送线11的第一侧，第一设备组101的带材站13配置在与其第一侧相对的输送线101的第二侧。第二设备组102的带—外胎面站15配置在靠近线网层站12的输送线11的第一侧。第三设备组103的成形站14配置在靠近带材站14的输送线11的第二侧。第四设备组104配置在带材站13和成形站14的一侧。
一部件供给站91配置在线网层站12和带—外胎面站15的左侧，其组合橡胶供给站91具有多个压出机90，用于挤出供轮胎使用的各种合成橡胶部件。在部件供给站91中，橡胶部件，例如盖外胎面、基础外胎面、侧外胎面、外胎面缓冲部分、橡胶沿口衬层、或内衬被挤压成规定形状并储放在储放卷筒上，在制造轮胎时呈一层或多层的被卷绕。另外，上述橡胶部件可以连续被挤出作为带，其带的宽度为3-30mm，优选为5-15mm，若是线网层体和带时，可以被卷绕并储放到多个储放卷筒上。根据这样的替换，除了与胎边有关的部件如胎边线48a、胎边芯48c、胎边插入线网层48e之外，半成品轮胎80的所有轮胎部件可以被制成带状橡胶部件。
在该实施例中，输送线11直线延伸，第一设备组101至第四设备组104装配在一矩形机架上，其机架近似呈矩形，因此减小了其安装空间。
如图8所示的第一带41结构中，橡胶体36的厚度可以被增加二倍，埋置两层线芯25作为上下层。在上下层中，线芯25垂直对准或可以呈之字形设置。针对第一带41，各层可以包含8-10个线芯25。可以埋置3层或更多层线芯25。
具有上述设置的多层线芯25的线网层体46可以在一个工序中制出。
虽然未示出，在图20示出的实施例中，第四设备组104可以配置在第二设备组102和第三设备组103的横向，而半成品轮胎采用输送线11输送到输送设备22上。
虽然未示出，第一设备组101、第二设备组102和第三设备组103可以安装在厂房的上楼层或下楼层，而第四设备组104可以安装在下楼层或上楼层。另外，第一设备组101和第二设备组102可以安装在厂房的上楼层或下楼层，而第三设备组103或第四设备组104可以安装在厂房的下楼层或上楼层。
如图21所示，可以将输送线11设置呈如图所示的U形，第一设备组101从输送线11的一端朝着输送线11的转弯处延伸配置。第二设备组102从输送线11的另一端朝着输送线11的转弯处延伸配置。第三设备组103配置在输送线11的转弯处，而第四设备组104可以配置在输送线11转弯处的外侧。在该实施例中，其生产系统可以安装在呈矩形平面的厂房中。
虽然未示出，用于制造胎边48A、48B的胎边制造设备可以与胎边储放单元49相联。其胎边制造设备包括给单根线或多根线包涂橡胶的橡胶压出机，并将包涂有橡胶的一根线或多根线呈多圈的绕到转筒上，制成环形胎边。
在上述改进中，由部件供给站91预制的和在储放卷筒上储放的橡胶部件和加强部分提供给形成转筒，即橡胶部件和加强部分可以从在个站安装的压出机直接提供给形成转筒。在这样的方案中，橡胶沿口衬层30、内衬32、内衬垫34、胎缘线网层77、侧外胎面78、基础外胎面67、盖外胎面69、线网层体46、带62以及带基础缓冲橡胶层72由原材料(例如由天然橡胶、合成橡胶、石墨、硫磺组合的各种组合物以及各种线芯)制造，并运到厂房，这样，轮胎可以由原材料在同一厂房中制造出，提高了轮胎的质量和生产效率。由于本生产系统可以减少中间轮胎部件的库存量，从而减少了生产系统的整个安装空间。
在上述实施例的带—外胎面站15，搬运第一带材62a的托架63和搬运第二带材62b的托架63交替地提供给内衬体形成转筒54。另外，搬运第一带材62a的托架63可以设置在上位置，搬运第二带材62b的托架63可以设置在下位置，它们一个在另一个上叠放，并且自动提供给内衬体形成转筒54。在上托架63中的第一带材62a首先卷绕到内衬体形成转筒54上，而空的托架63暂时储放在一个规定的位置，然后，下托架63中的第二带材62b卷绕到第一带材62a上，接着，一个叠放在另一个上的空的托架63返回到规定位置。
工业实用性根据如上所述的轮胎生产系统，系统的各站和各站之间的输送设备可以安装在不需要很大空间的厂房中。在各站中生产的中间产品可以很快地被输送到下一站，这样提高了整个系统的生产能力，由该系统制造的产品的质量也是稳定的。
根据本发明的轮胎制造方法，线芯和包涂的橡胶通过良好的粘合性彼此牢固接合，几乎完全省去了形成轮胎加强部分并直到完成硫化过程的空闲时间，并可以减少轮胎部件老化的不利影响。由于其加强部分上均匀分布的，可以生产出高质量特别均匀的径向轮胎。
由于线芯和包涂的橡胶通过良好的粘合性彼此牢固接合，可以得到高质量的轮胎。
权利要求
1.一种用于制造轮胎的系统，通过分别制造内衬体(51)和外衬体(70)并将外衬体(70)设置到内衬体(51)的外圆周上以形成半成品轮胎(80)，包括--第一设备组(101)，用于制造采用橡胶绳织物的第一带(41)形成所述内衬体(51)；--第二设备组(102)，用于制造括采用橡胶绳织物的第二带(58)形成所述外衬体(70)；--第三设备组(103)，用于通过把所述外衬体(70)置于所述内衬体(51)上形成半成品轮胎(80)；--第四设备组(104)，至少包括一个硫化装置(20)，用于将半成品轮胎(80)交联成为成品轮胎(87)。
2.根据权利要求1所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)设置成将所述第一带(41)螺旋绕到转筒(42)上制成带筒(411)并沿转筒的纵向将带筒(411)切制成线网层体材料(46A、46B)作为内衬体，所述第二设备组(102)设置成将所述第二带(58)螺旋绕到转筒(52、53)上制成带筒(581、582)并沿螺旋方向将带筒(581、582)切制成带材(62a、62b)作为外衬体。
3.根据权利要求2所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)具有一转筒(42)，它的圆周长度等于轮胎所用的所述线网层体材料(46A、46B)在展平时的宽度(W)，或者是展平时的宽度的整倍数，所述第一设备组(101)还可以设置成用于控制卷绕角(α)和取决于线网层体材料(46A、46B)展平时的长度(L)的圈数以及第一带(41)的宽度(E)，以便用于线网层体材料(46A、46B)。
4.根据权利要求2所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于第二设备组(102)包括用于制造所述带材(62a、62b)的设备(151)，它通过控制卷绕到两个转筒(52、53)上的具有预定宽度(E)的所述第二带(58)的卷绕节距(T1、T2)和圈数，其中的转筒(52、53)分别具有外径D1、D2，制成带筒(581、582)，呈各自的螺旋角(α1、α2)螺旋切割带筒(581、582)，制成具有各自宽度(W1、W2)、各自的长度(P1、P2)及倾斜角(β1、β2)的带材(62a、62b)，用于供所需的轮胎使用。
5.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述内衬体(51)至少包括线网层体(46)、内衬(32)和一对胎边(48A、48B)，所述第一设备组(101)包括用于制造或组接线网层体、内衬和胎边的多个设备(16、17、24、28、38、39)。
6.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述外衬体(70)至少包括带(62)、帽带(65)、外胎面(67、69)以及带基础缓冲橡胶层(72)，所述第二设备组102包括多个用于生产或组接其带和外胎面的设备(18、24、54、56)。
7.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述的第三设备组(103)包括一至少将各侧外胎面(49)之间组接并将胎缘(77)组接到轮胎相对侧上的设备。
8.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)、所述第二设备组(102)和所述第三设备组(103)设计成用于生产内衬体(51)、外衬体(70)以及半成品轮胎(80)，以便所述第一设备组(101)、所述第二设备组(102)和所述第三设备组(103)工作时间的差在所述第一设备组(101)、所述第二设备组(102)和所述第三设备组(103)的平均工作时间的30％以内。
9.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)、所述第二设备组(102)和所述第三设备组(103)通过输送线(11)互相连接，所述输送线(11)具有多个用于输送轮胎部件(46、35、70)的输送设备(16、17、18)。
10.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第三设备组(103)靠近所述第一设备组(101)和所述第二设备组(102)设置。
11.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)的线网层站(12)和带材站(13)、所述带材站(13)和所述第三设备组(103)的一成形站(14)、及所述第二设备组(102)的带—外胎面站(15)和所述成形站(14)彼此靠近设置。
12.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第四设备组(104)靠近所述第三设备组(103)设置。
13.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述输送线(11)是直线设置的，第一设备组(101)设置在所述输送线(11)中间区域的一端，所述第二设备组(102)设置在所述输送线(11)中间区域的另一端，制成所述半成品轮胎(80)的所述第三设备组(103)设置在输送线(11)的中间区域。
14.根据权利要求13所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一设备组(101)、所述第二设备组(102)和第三设备组(103)设置在所述输送线(11)的第一侧。
15.根据权利要求14所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第四设备组(104)设置在与所述第一侧相对的输送线(11)的第二侧。
16.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述输送线(11)设置在平面上呈U形，所述第一设备组(101)从所述输送线(11)的一端朝着所述输送线(11)的转弯处延伸配置，所述第二设备组(102)从所述输送线(11)的另一端朝着所述输送线(11)的转弯处延伸配置，所述第三设备组(103)配置在输送线(11)的转弯处。
17.根据权利要求16所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第四设备组(104)配置在所述输送线(11)转弯处的外侧。
18.根据权利要求9所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述输送线(11)直线地形成，其中所述第一设备组(101)具有跨过所述输送线(11)一端的线网层站(12)和带材站(13)，所述第二设备组(102)配置在所述输送线(11)另一端并靠近所述线网层站(12)，所述第三设备组(103)穿过所述输送线(11)与所述第二设备组(102)对准设置。
19.根据权利要求18所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第四设备组(104)靠近所述第三设备组(103)设置。
20.根据权利要求1所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于还包括一自动输送设备(11、16、17、18)，其自动输送设备(11、16、17、18)将由所述第一设备组(101)制造的内衬体(51)和由所述第二设备组(102)制造的外衬体(70)输送到所述第三设备组(103)。
21.根据权利要求13至19之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述输送线(11)包括输送设备(16、17、18)，其输送设备具有沿一固定轨往复运动的滑架，在所述第一设备组(101)和所述第二设备组(103)之间至少采用输送设备(16、17、18)中的一个，用于从第一设备组(101)向第三设备组(103)输送其内衬体(51)，在所述第二设备组(102)和所述第三设备组(103)之间至少采用一个输送设备(18)，用于从所述第二设备组(102)向第三设备组(103)输送其外衬体(70)。
22.根据权利要求13-19、21之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于还包括用于制造线网层体材料(46A)的设备(121)，它配置在所述第一设备组(101)中，第一设备组(101)的带卷绕转筒(42)的轴线方向(Y1)与输送线(11)的纵向(X)平行，用于制造带材(62a、62b)的设备(151)配置在第二设备组(102)中，第二设备组(102)的带卷绕转筒(52)的轴线方向(Y2)与输送线11的纵向(X)垂直。
23.根据权利要求13-19、21、22之一所述的用于制造轮胎的，其特征在于由第一设备组(101)制造的展平时的线网层体材料(46A)的纵向(Y3)及由第二设备组(102)制造的展平时的带材(62a、62b)的纵向(Y4)与输送线(11)的纵向(X)平行，线网层体(46A)被输送到靠近输送线(11)端部的位置并绕着线网层体形成转筒(38)卷绕成筒形，形成线网层体(46)，线网层体(46)制成内衬体(51)，而沿输送线(11)被输送，在带和外胎面卷绕到内衬体形成转筒(54)上时其带(62)被制成外衬体(70)，内衬体(51)和外衬体(70)在输送线(11)上以滚动方向朝着处于输送线(11)中间区域的第三设备组(103)被输送。
24.根据权利要求13所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于一用于形成线网层体(46)的线网层站(12)、一用于形成带(35)、线网层体(46)和胎边(48A、48B)的内衬体(51)的带材站(13)、一用于形成内衬体(51)和外衬体(70)的半成品(80)的成形站(14)、及一用于形成外衬体(70)的带-外胎面站(15)配置在沿直线延伸的输送线(11)的第一侧并从输送线(11)的一端到另一端延伸，从线网层站(12)向带材站(13)输送其线网层体(46)的第一输送设备(16)、从带材站(13)向成形站(14)输送内衬体(51)的第二输送设备(17)及从带站(15)向成形站(14)输送外衬体(70)的第三输送设备(18)运动地支承在所述输送线(11)上，包括在第四设备组(104)中的硫化站(19)配置在与第一侧相对的输送线(11)的第二侧，从成形站(14)承接半成品轮胎(80)并将半成品轮胎输送到硫化站(19)的各硫化装置(20)中的输送设备(22)配置在硫化站(19)和成形站(14)之间。
25.根据权利要求1-4之一所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于用于内衬体(51)和外衬体(70)的由包括包涂有橡胶(36、361)的线芯(25、251)的第一和第二带(41、58)的宽度(E)为3～30mm。
26.根据权利要求5所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于还包括用于由原材料制造中间轮胎部件的多个设备，其中的中间轮胎部件包括用于内衬体的内衬(32)、橡胶沿口衬层(30)、内衬垫(34)和一对胎边(48A、48B)。
27.根据权利要求6所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于还包括用于由原材料制造中间轮胎部件的多个设备，其中的中间轮胎部件包括用于外衬体的帽带(65)、外胎面(67、69)和带基础缓冲橡胶层(72)。
28.根据权利要求25所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述第一和第二带的(41、58)的宽度(E)为5～15mm。
29.根据权利要求25所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于所述的第一带(41)包括埋置在橡胶(36)中的多层线芯(25)。
30.根据权利要求26或27所述的用于制造轮胎的系统，其特征在于除了与胎边有关的部件包括胎边线、胎边芯、胎边插入线网层之外，半成品轮胎(80)的所有轮胎部件可以被制成带状橡胶部件。
31.一种制造轮胎的方法，包括第一步骤，将由包涂有橡胶(36)的线芯25组成的第一带(41)卷绕到转筒(42)上，然后，将带筒切割成线网层体材料(46A、46B)，并将线网层体材料(46A、46B)、带(35)以及胎边(48A、48B)卷绕到转筒(28)上形成内衬体(51)；第二步骤，在执行第一步骤的同时，将由包涂有橡胶(361)的线芯(251)组成的第二带(58)卷绕到转筒(52、53)上，然后，将带筒螺旋切割成带材(62a、62b)，将带材(62a、62b)和外胎面(67、69)卷绕到外衬体形成转筒(54)上以形成外衬体(70)；第三步骤，将所述内衬体(51)插到转筒(75)上，对所述内衬体51充气，使得所述外衬体(70)配置到内衬体(51)上，制成基本具有成品轮胎形状的半成品轮胎(80)；第四步骤，对在第三步骤形成的半成品轮胎(80)进行硫化处理。
32.根据权利要求31所述的制造轮胎的方法，其特征在于控制第一至第三步骤制成内衬体(51)和外衬体(70)及内衬体(51)和外衬体(70)彼此配置在一起同时形成用于一个轮胎的半成品轮胎(80)，并满足下列公式硫化装置的数目≥(硫化时间/工作时间)，上述的工作时间是指第一至第三步骤的最长工作时间，硫化时间是指第四步骤中硫化装置之一的硫化时间。
33.根据权利要求31或32所述的制造轮胎的方法，其特征在于包括一束线(25a)的线芯(25)穿过预定的液体，在线芯(25)上形成一层(27)，呈股的多根线芯(25)穿过橡胶压出机给其线芯包涂上橡胶(36)，形成第一带(41)，其中包括一股绞合线(251a)的线(251)暂时分开并穿过可溶合成橡胶，以在各线(251a)周围形成薄橡胶层(271)，回到绞合状态的多个这样成股的线芯(251)穿过橡胶压出机以将线芯包涂上橡胶(361)，这样形成第二带(58)，所述第一带(41)用于内衬体(51)，第二带(58)用于外衬体(70)。
34.根据权利要求33所述的制造轮胎的方法，其特征在于在其第一带41中以相等的间距埋置多根线芯(25)，其第一带(41)以相等的节距卷绕到转筒上以制成带筒(411)，线网层体材料(46A、46B)由带筒(411)制成并用作内衬体(51)，第二带(58)中以相等的间距平行埋置多根线芯251，第二带(58)以相等的节距卷绕到转筒上以制成带筒(581、582)，带材(62a、62b)由带筒(581、582)制成并用作外衬体(70)。
全文摘要
一线网层站12、一带材站13、一成形站14、一带一外胎面站15配置在沿直线延伸的输送线11的一侧,配置在站12、13之间的第一输送设备16、配置在站13、14之间的第二输送设备17及配置在站15、14之间的第三输送设备18运动地支承在输送线11上,包括多个硫化装置20的硫化站19配置在输送线11的第二侧,输送设备22配置在硫化站19和成形站14之间。
文档编号B29D30/08GK1388776SQ01802473
公开日2003年1月1日 申请日期2001年8月21日 优先权日2000年8月21日
发明者高木茂正 申请人:不二精工株式会社